تجهیزات تولید روکش. تولید رنده ونیر برش خورده

انواع گران قیمت چوب مواد اولیه عالی برای ایجاد مبلمان هستند، اما همه مردم توانایی خرید چنین محصولات گران قیمتی را ندارند. به منظور صرفه جویی در انواع با ارزش چوب و کاهش قیمت تمام شده محصول نهایی، روکش اختراع شد. این ماده امروزه برای روکش مبلمان بسیار محبوب است. روکش 100% الگوی، بافت و سایه چوب طبیعی را تکرار می کند.

برای ایجاد روکش، کارخانه ها از ماشین آلات خاصی استفاده می کنند. روکش می تواند:

پوست کنده
برنامه ریزی شده
اره شده

بر این اساس، سه نوع دستگاه تولید روکش وجود دارد.

برای اجرای لایه برداری روکش، ماده اولیه باید از قبل با بخار تصفیه شود تا شکل پذیری افزایش یابد. پس از این، کنده‌ها به دستگاه پوست‌کن فرستاده می‌شوند، جایی که پوست به همراه خاک و ماسه از قطعه کار جدا می‌شود، که اغلب باعث می‌شود چاقوهای پوست‌کن به سرعت کدر شوند. با استفاده از یک اره، سیاهههای مربوط به سیاهههای مربوط به طول مشخص بریده می شوند. چوراک ابتدا باید گرد شود، پس از آن می توانید پوست گیری را شروع کنید. نوار روکشی که از لایه بردار بیرون می آید روی نوار نقاله ای قرار می گیرد که آن را به قیچی تغذیه می کند. قیچی روکش را به ورق هایی با فرمت مورد نیاز برش می دهد. در امتداد نوار نقاله، روکش در یک بسته نرم افزاری قرار می گیرد که از زیر قیچی خارج شده و با استفاده از لودر الکتریکی به خشک کن تحویل داده می شود. محصول در خشک کن غلتکی خشک می شود، سپس روی نوار نقاله مرتب می شود و بر اساس درجه در بسته ها قرار می گیرد. ورق های معیوب را می توان به هم چسباند. در صورت وجود گره روی ورق ها به دستگاه تعمیر روکش فرستاده می شود و در آنجا عیوب برطرف شده و با درج روکش تزئین می شوند.

این دستگاه روکش این امکان را به شما می دهد که مواد ورقی با ضخامت 1.5 تا 5 میلی متر را از انواع الوار تولید کنید. اکثر ماشین‌ها سیستمی دارند که به شما امکان می‌دهد به طور خودکار یک گزارش را برای پردازش بعدی نصب کنید.

برای افزایش بهره وری و راحتی اپراتور، ماشین ها مجهز به بالابرهای هیدرولیک مرکز یاب هستند که خود محور چرخش مناسب قطعه کار را تعیین کرده و آن را با محور چرخش محورهای مرکزی ترکیب می کنند.

لایه برداری از چوب بخارپز برای چوب کاج، توسکا و توس استفاده می شود. تخته سه لا از روکش پوست کنده ساخته شده است.

اول از همه، رج ها تحت برش عرضی قرار می گیرند. در طی این روش، رج ها به قطعاتی به طول مورد نیاز بریده می شوند. تمام مقاطع به صورت طولی اره شده و در نتیجه یک تیر دو لبه ایجاد می شود. گاهی به نصف اره می شود. پس از این، وانچ ها در یک اتاقک بخار یا اتوکلاو تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند.

در مرحله بعد، وانچ ها باید روی دستگاه برش روکش چیده شوند. روکش برش خورده در خشک کن های غلتکی خشک می شود، بریده می شود و در بسته ها بسته بندی می شود. هر مجموعه شامل یک نقاشی خاص است. سایه و الگوی چوب باید در هر مجموعه مطابقت داشته باشد. به همین دلیل است که ورقه های روکشی که از هر وانچ در حین رنده شدن بیرون می آید، دقیقاً به ترتیبی که از رنده بیرون آمده اند، تا می کنند، خشک می کنند و در دسته هایی بسته بندی می شوند. هنگامی که سه ونچ به طور همزمان برنامه ریزی می شود، روکش هر یک از آنها به سه دسته مختلف تا می شود. به دسته ای از روکش که با ریسمان کامل، خشک، بسته بندی و بسته می شود، نول می گویند.

دستگاه ساخت روکش به شما امکان می دهد ورقه های نازکی از انواع چوب های گران قیمت ایجاد کنید که بافت غیر معمولی دارند. این ماده برای روکش کاری عالی است. روش های ساخت روکش:

شعاعی
مماس
شعاعی- مماسی
مماسی-انتهای

جذاب ترین ماده اولیه برای ایجاد روکش چوب بلوط است. این روکش برای روکش مبلمان روستایی در بخش لوکس استفاده می شود.

علاوه بر روکش بلوط فروشگاه های تخصصیمی توانید مواد افرا، راش، آهک و همچنین چوب ماهون را پیدا کنید.

روکش با استفاده از دستگاه های تخصصی برش داده می شود. ساختار نسبتاً نازک و شکننده ای دارد. برای تکمیل سطح با روکش، باید آن را به هم متصل کنید تا ورقی به دست آید که به صورت رول در می آید. چسباندن روکش به دو صورت انجام می شود:

چسباندن
دوخت

این روش ها در تولید مبلمان به همان اندازه محبوب هستند. دوخت روکش روی دستگاه یا به صورت دستی انجام می شود. برای کارگاه های کوچک، دستگاه های دستی برای چسباندن یا دوخت روکش ساخته شده است. با استفاده از دستگاه مخصوص، چسب یا نخ حرارتی گرم شده و به صورت زیگزاگ به سمت اصلی اعمال می شود.

امروزه دستگاه های دوخت روکش دستگاه های کوچکی هستند که به طور مستقل عمل می کنند. چنین ماشینی توسط یک متخصص کنترل می شود. تمام کارها به وضوح، کارآمد و سریع انجام می شود.

دوخت با دست بیشتر و کمتر رایج می شود، عمدتاً در کارگاه های عتیقه، ترمیم و طراحان.

دستگاه های کپی در ایجاد یک قسمت خاص از یک الگو برای دسته های کوچک بسیار مفید هستند. دستگاه فرز کپی هم در شرکت های تولید کننده محصولات برای مشتریان عمده فروشی بزرگ و هم در کارگاه های کوچک و همچنین برای مصارف خانگی استفاده می شود. ماشین های صنعتی قادر به تولید محصولات در مقادیر تقریبا نامحدود هستند. با این حال، در این مقاله در مورد نحوه ساخت یک دستگاه فرز کپی با دستان خود برای تولید مبلمان در مقیاس کوچک صحبت خواهیم کرد.

21 مارس

در وب سایت Stankoff.RU می توانید تجهیزات تولید روکش را از تولید کنندگان پیشرو خریداری کنید. بیش از 21 مدل دستگاه روکش در انبار و بر اساس سفارش موجود است بهترین قیمت ها. فقط پیشنهادات سودآور از توضیحات مفصلو عکس قیمت ها را با مدیران چک کنید

ماشین آلات تولید روکش. هدف و ویژگی ها

تکنولوژی ساخت مواد برای روکش شامل مراحل مختلف تولید از جمله برش ورق، اتصال قسمت لبه، سنگ زنی سطح و اتصال قطعات به نوارهایی با اندازه مورد نیاز است. تجهیز یک شرکت به طیف کاملی از ماشین‌های روکش کاربردی به شما امکان می‌دهد فرآیند کار را بهینه کنید، عملکرد را تا حد زیادی افزایش دهید و ویژگی‌های محصول نهایی را بهبود بخشید.

کیفیت روکش تراشیده، اره شده و کنده شده با سطح صاف و یکنواخت، شکل هندسی دقیق و لبه های تمیز تعیین می شود. روش پردازش دستی دستیابی به نتیجه مطلوب را ممکن نمی کند و سطح بهره وری لازم برای کار موثر در تولید انبوه محصولات روکش شده را فراهم نمی کند.

بسته به ویژگی‌های طراحی و هدف ماشین‌های روکش، قیمت در محدوده‌های مشخصی متفاوت است، اما به دلیل افزایش بهره‌وری و بهبود کیفیت محصول، قابل قبول باقی می‌ماند و به سرعت جواب می‌دهد.

انواع تجهیزات

ماشین آلات برای تولید روکش با انواع مختلفی متمایز می شوند، اما لیست تجهیزات اساسی شامل تاسیساتی است که بدون آنها فعالیت تولیدیمغازه های نجاری و مبلمان غیر ممکن می شود:

ماشین آلات نقشه کشی برای تولید مواد ورق از تخته های چوبی با ویژگی های مختلف. آنها بازده زیادی از روکش با کیفیت بالا را بدون آسیب سطحی یا ترک خوردن لبه ها فراهم می کنند.
گیوتین هایی که برش مستقیم و موازی مواد را با حذف نواحی معیوب انجام می دهند. مجهز به دستگاه های لیزری با دقت بالا با متر دیجیتال. برای برش ریز مواد چوبی، پلاستیک، فویل و محصولات کاغذی استفاده می شود.
تجهیزات برای دوخت. قطعات جداگانه را با استفاده از نخ چسب یا نوار لاستیکی به پیراهن ها متصل می کند. اتصال قوی عناصر را با تشکیل یک درز یکنواخت و صاف تضمین می کند.
ماشین آلات سنگ زنی و تکثیر مواد، اتصال قسمت لبه، چرخاندن روکش تمام شده به شکل رول. آنها برای انجام عملیات کمکی استفاده می شوند، راندمان کار را تا حد زیادی افزایش می دهند و امکان تولید محصولات با کیفیت بهتر را فراهم می کنند.

برش روکش را می توان روی آن انجام داد انواع متفاوتتجهیزات. برای برش طولی نوارهای با هم از ماشین های مخصوص استفاده می شود؛ از دستگاه های اتصال دهنده برای اره کردن مواد در جهت طولی و عرضی استفاده می شود. همه مدل های دستگاه های مدرن با مصرف انرژی اقتصادی، عملکرد تقریبا بی صدا، قابلیت نگهداری و تعمیر و نگهداری ساده مشخص می شوند.

1.1. مشخصات روکش برش خورده و مواد اولیه تولید آن

روکش برش خورده از چوب با بافت و رنگ زیبا ساخته شده است (نگاه کنید به رنگ شامل، ill. 22) و به عنوان استفاده می شود. مواد روبروبرای قطعات ساخته شده از چوب کم ارزش، تخته سه لا و نئوپان.

روکش با ضخامت 0.4 از چوب گونه های آوندی پراکنده (ماهون، راش، گردو، افرا، گلابی، سیب، صنوبر، توس) ساخته شده است. 0.6; 0.8 میلی متر روکش به ضخامت 0.8 و 1 میلی متر از گونه های حلقه ای آوندی (بلوط، زبان گنجشک، نارون) و گونه های مخروطی (کاج اروپایی، کاج) ساخته شده است. ضخامت روکش کار با آن را آسان می کند، نشت چسب را از بین می برد و امکان سنباده کاری و تکمیل را فراهم می کند.

بسته به جهت الیاف، روکش شعاعی، نیمه شعاعی، مماس و مماس انتهایی تشخیص داده می شود. در روکش شعاعی، لایه های سالانه به صورت خطوط موازی در کل سطح ورق قرار می گیرند. در روکش نیمه شعاعی، لایه های سالانه به صورت خطوط موازی 3/4 کل مساحت را به خود اختصاص می دهند. در روکش انتهایی لایه های یکساله به صورت زوایای تیز و در روکش انتهای مماس لایه های یکساله به صورت خطوط منحنی بسته قرار دارند.

بسته به نوع عیوب چوب و فرآوری، روکش به درجه یک و دو تقسیم می شود. عرض پلات روکش درجه یک از 100 تا 400 میلی متر است. عرض کرت های درجه دو از 70 تا 150 میلی متر است. طول از 1 تا 3.5 متر - درجه اول، از 0.5 تا 3.5 متر - درجه 2. رطوبت 8 ± 2٪. زبری سطح: برای چوب های سخت - از 100 تا 200 میکرون، برای درختان مخروطی - از 100 تا 250 میکرون.

برای تولید روکش برش خورده استفاده می شود گونه های ارزشمندچوب با بافت برجسته. گونه های برگریز: بلوط، زبان گنجشک، نارون، راش با قطر 26 سانتی متر یا بیشتر، ماهون با قطر 40 سانتی متر یا بیشتر، طول 3 متر یا بیشتر. گونه های مخروطی: کاج اروپایی با قطر 32 سانتی متر یا بیشتر، طول حداقل 2.5 متر.

1.2. طرح فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت روکش برش خورده. تهیه مواد اولیه برای برنامه ریزی

فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت روکش برش خورده در شکل 1 نشان داده شده است.

آماده سازی مواد اولیه برای رنده کردن شامل برش عرضی و طولی مواد اولیه و عملیات هیدروترمال آن می باشد. مواد اولیه با استفاده از اره های زنجیری به طول برش داده می شوند. برش طولی به وانچ ها و تیرها بر روی قاب های افقی کارخانه چوب بری یا اره نواری انجام می شود. روش های برش بسته به نوع چوب، قطر ماده اولیه و شکل آن انتخاب می شوند (شکل 2).

الوار دو لبه برای چوب هایی استفاده می شود که حاوی پرتوهای اصلی برجسته نیستند (عملا استفاده نمی شود). روش برش بلانت برای قطر مواد اولیه از 30 تا 40 سانتی متر (بسیار نادر) استفاده می شود.

برنج. 1 طرح فرآیند ساخت روکش برش خورده: 1 - ذخیره سازی؛ 2 - برش طولی; 3 و 4 - برش عرضی. 5 - پردازش زباله; 6 - عملیات هیدروترمال; 7 - تراشیدن روکش; 8 - خشک کردن روکش؛ 9 - دسته بندی و بسته بندی.

وانچ چهار طرفه روش اصلی فرآوری مواد اولیه با قطر 30 تا 80 سانتی متر می باشد و برای چوب هایی با مقطع بیضی شکل از روش برش نامتقارن استفاده می شود.

برنج. 2

مواد اولیه با قطر 80 سانتی متر یا بیشتر به چهار قسمت تقسیم می شوند. در ساخت روکش شعاعی از روش برش سکتور استفاده می شود. روش چهار طرفه ونچ برای چوب با پوسیدگی داخلی استفاده می شود.

عملیات هیدروترمال ونچ ها قبل از تراشیدن روکش در اتوکلاو انجام می شود تا خواص پلاستیکی به چوب بدهد. بخارپزی معمولا با استفاده از حالت های نرم انجام می شود.

دمای مطلوب: بلوط، خاکستر، سنجد، سنجد 40-50 درجه سانتیگراد. راش، گردو، افرا، توس 45-50 درجه سانتیگراد؛ کاج اروپایی 70-75 درجه سانتیگراد؛ چوب ماهون 50 تا 60 درجه سانتی گراد یا 70 تا 75 درجه سانتی گراد بسته به گونه. مدت درمان بسته به اندازه وانچ ها انتخاب می شود.

1.3. تراشیدن روکش، تجهیزات مورد استفاده و محاسبه بهره وری آن

روند صاف کردن روکش فقط در مسیر چاقو - رفت و برگشتی - با فرآیند لایه برداری متفاوت است. دو روش اصلی برنامه ریزی وجود دارد: عمودی و افقی (شکل 3). ابزار اصلی برش حالت صافکاری چاقو است و برای جلوگیری از ایجاد ترک از خط کش فشار استفاده می شود. پارامترهای اصلی حالت صاف کردن، زاویه تیز کردن چاقو (β = 16-17 درجه) و درجه چین خوردگی Δ است.

در تولید روکش برش از دستگاه های برش روکش افقی و عمودی استفاده می شود.

برنج. 3 روش های برنامه ریزی: الف - عمودی; ب - افقی؛ 1 - چاقو؛ 2 - مسیر برنامه ریزی; 3 - پرتوهای هسته ای; 4 - لایه های یکساله.

برنج. 4

در ماشین های افقی، تکیه گاه به دلیل مکانیزم راکر در امتداد راهنماهای افقی حرکت می کند (شکل 4).

ونچ ها بر روی میز بالابر تا چهار عدد نصب می شوند. پس از بریدن یک لایه چوب، میز هر بار یک پله به اندازه ضخامت روکش بالا می رود. ماشین آلات این طرح دارای مزایای زیر هستند: تراز خوب ونچ ها، بهره وری بالا به دلیل نصب چندین وانچ و تراز همزمان آنها. نقطه ضعف آنها دشواری برداشتن روکش از ناحیه برش است که نیاز به استفاده از دستگاه های مخصوص از راه دور دارد. انتخاب روکش در ماشین های برش روکش عمودی ساده تر است (شکل 5 را ببینید). قطعه کار در این ماشین ها در راهنماهای عمودی که حرکت رفت و برگشتی را انجام می دهند ثابت می شود. کولیس بعد از هر حرکت به اندازه ضخامت روکش حرکت می کند. بهره وری دستگاه های برش روکش P, m2/hour با فرمول تعیین می شود

که در آن τ in مدت زمان نصب وانچ ها، min است. τ str - زمان برنامه ریزی، دقیقه؛ n تعداد وانچ هایی است که به طور همزمان برنامه ریزی شده اند. m تعداد ورق های به دست آمده از یک وانچ است. b، l - عرض و طول ورق ها، به ترتیب، m. k ضریب استفاده از زمان کار است.

برنج. 5

بهره وری دستگاه های برش روکش افقی 400-700 متر مربع در ساعت، عمودی - 1400-1500 متر مربع در ساعت است.

1.4. خشک کردن، مرتب سازی، برش و بسته بندی روکش. خروجی روکش برش خورده

پردازش روکش با در نظر گرفتن تراکم دانه انجام می شود. Knol بسته‌ای از ورق‌های روکش است که از همان ونچ‌ها با همان بافت و کیفیت بریده شده‌اند.

خشک کردن روکش معمولا در خشک کن های مشبک انجام می شود، یعنی توری روی غلتک ها کشیده می شود. خشک کن های غلتکی به دلیل ضریب بار کم استفاده نمی شوند. روکش برش خورده در دمای 120 درجه سانتی گراد خشک می شود. پس از خشک شدن، برش از چهار طرف با استفاده از قیچی گیوتین انجام می شود. پس از پیرایش، مرتب سازی توسط چاقو انجام می شود.

یک بسته گره حداقل 10 تکه در دو جا با ریسمان بسته می شود.

بسته در کیسه ها قرار می گیرد، در لایه هایی از فیلم پلاستیکی پیچیده شده و با نوار فولادی بسته می شود. هر بسته دارای برچسبی است که نشان دهنده نژاد، تنوع و استاندارد است. محصولات به متر مربع محاسبه می شوند. مصرف چوب در تولید 1000 متر مربع روکش ورقه شده (بازده روکش) برای بلوط 1.9 مترمکعب، خاکستر و چوب ماهون 2.1 مترمکعب است.

روکش- این نازک ترین لایه چوب طبیعی با ضخامت معین است که از اره کردن، تراشیدن یا کندن الوار به دست می آید که محصول نیمه تمام اصلی است که برای تولید چوب لایه ای و روکش انواع اسلب استفاده می شود. فناوری ساخت روکش حدود 4000 سال است که شناخته شده است، اما روش های تولید آن تنها در قرن 19 مکانیزه شد. و امروزه تولید روکش با متعاقب آن تولید محصولات مختلف از آن یکی از آنهاست امیدوار کننده ترین جهت هادر نجاری، به دلایل بسیاری: سازگاری با محیط زیست مواد، حداقل ضایعات در هنگام دریافت، تنوع محصولات بر اساس روکش.

اعلام وصول روکش پوست کندهبا عمل بریدن یک لایه نازک چوب از سطح استوانه ای یک کنده چوب مشخص می شود و به آن لایه برداری می گویند. روکش با کشیدن همزمان چاقو روی بلوک (تکه ای از کنده) و چرخاندن آن حول محور خود برش داده می شود که در نتیجه کنده به صورت مارپیچی بریده می شود و یک نوار پیوسته از روکش از چاقو جدا می شود. در این حالت طول ماده روکش به قطر چوب بستگی دارد و عرض آن برابر طول قطعه چوب است. ضخامت روکش بستگی به تغذیه چاقوی لایه بردار در هر 1 دور کنده دارد و برابر با 0.3 - 4 میلی متر است. قطعات چسب خم شده برای مبلمان از روکش پوست کنده ساخته شده است. انواع مختلفبسته بندی، جعبه و سبد انواع توت ها، میوه ها و سبزیجات، کبریت، کفگیر طبی چوبی، چوب بستنی. این نوع روکش است که منبع مواد برای الوار و تخته سه لا روکش LVL است - امیدوار کننده ترین مصالح ساختمانیبه روز.

روکش برش خوردهبا تراشیدن پی در پی لایه های نازک چوب از سطح یک ونچ (یک تکه چوب) به دست می آیند. برنامه ریزی در جهتی عمود بر طول الیاف انجام می شود. برای به دست آوردن زیباترین بافت (الگوی) روکش، باید آن را در جهت خاصی نسبت به حلقه های سالانه چوب برش دهید - شعاعی، مماس، مختلط، بنابراین روکش تزئینی با لایه برداری دشوار است. برای تولید روکش ورقه‌ای از چوب سخت برگ‌ریز و سوزنی‌برگ استفاده می‌شود که دارای انواع نقوش زیبا هستند. ضخامت روکش برش خورده 0.6-1 میلی متر است و میکرو روکش برش خورده می تواند 0.04 میلی متر باشد. روکش برش خورده به عنوان استفاده می شود مواد تزئینیبرای پوشش مبلمان، تخته های چوبی، تخته سه لا و سایر محصولات.

روکش اره شدهساخته شده از اره کردن چوب از پیش تصفیه شده به لایه های نازک با استفاده از ماشین های مخصوص. روکش به دست آمده از این طریق برای تکمیل عرشه رشته استفاده می شود. آلات موسیقیو مبلمان بسیار هنری

استفاده از لایه های نازک روکش برش خورده انگیزه جدیدی به توسعه صنعت مبلمان داد. تولید مبلمان ارزان‌تر و سبک‌تر امکان‌پذیر شد و در عین حال میزان چوبی که برای تولید آن مصرف می‌شود کاهش یافت. یکی از نتایج مهم استفاده از روکش، تولید وسایل داخلی و مبلمان از چوب بود که به دلیل اندازه نابرابر برای استفاده در چوب جامد نامناسب تلقی می شد و فناوری روکش امکان تولید محصولاتی از موادی را فراهم می کرد که مشمول آن نیستند. ترک و تغییر شکل، که مشخصه چوب جامد است. و همچنین تهیه اثاثیه از انواع چوب های گران قیمت و کمیاب که ساخت آن از چوب جامد تقریبا غیرممکن بود.

در تولید انبوه مبلمان و سایر کالاهای مصرفی، استفاده از روکش یک راه حل ایده آل در امور مربوط به سهولت حمل و نقل، کاربردی بودن و کاهش هزینه های چوب برای تولید است.

روکش برش خورده لایه نازکی از چوب با بافت و رنگ زیبا است. اغلب به عنوان یک ماده روکش در تولید مبلمان استفاده می شود.

معمولاً از گونه هایی با رنگ و بافت زیبا به عنوان مواد اولیه برای تولید روکش برش استفاده می شود. این چوب از گونه های گرمسیری و همچنین گونه هایی است که در روسیه رشد می کنند. بیشتر چوب های استوایی مورد استفاده در تولید روکش برش خورده در آفریقا رشد می کنند. به طور عمده مورد استفاده: akaju (ماهون آفریقایی)، sapeli، sipo، kosipo، tpama-edinam، kotibe، Framire، dibetu (گردوی آفریقایی). گونه های چوبی از هند، ویتنام و لائوس نیز استفاده می شود. از مواد اولیه داخلی زیر استفاده می شود: زبان گنجشک، راش، بلوط، افرا، سنجد، سنجد، گردو، شاه بلوط، چنار، مخمل، پوست درخت غان، صنوبر، توس، توسکا، گلابی، سیب، گیلاس، کاج اروپایی و غیره.

تراشیدن روکش، مانند لایه برداری، شامل بریدن چوب در سراسر دانه است. یک نمودار شماتیک از فرآیند صافکاری در شکل نشان داده شده است. 37. درست مانند لایه برداری، چین و چروک روکش با استفاده از خط کش فشار انجام می شود.

برنج. 37. طرح تراش روکش:

1 - چاقو؛ 2 - خط کش فشار; 3 - وانچ

ضخامت روکش برش خورده به نوع چوب بستگی دارد. برای چوب های سخت پراکنده آوندی 0.4 است. 0.6 و 0.8 میلی متر (درختان راش، گردو، سیب، گلابی، قرمز و لیمو)؛ برای حلقه عروقی - 0.8؛ 1.0 میلی متر (بلوط، نارون، توت، شاه بلوط). روکش چوب مخروطی دارای ضخامت 0.8 است. 1.0 میلی متر

طول ورق های روکش از 550 میلی متر به بالا می باشد. عرض بستگی به درجه دارد: درجه I - کمتر از 120 میلی متر، درجه II - حداقل 80 میلی متر، رطوبت روکش 8±2٪.

برش عرضی سیاهههای مربوط به برجستگی با استفاده از همان فناوری اره کردن سیاهههای مربوط به سیاههها قبل از پوسته کردن انجام می شود.

برای تولید روکش برش خورده، مقاطع چوب باید حداقل به دو سطح مسطح یا موازی محدود شوند که پایه و سطح اولیه صافکاری هستند.

روش های مختلفی برای برش طولی برآمدگی ها به وانچ وجود دارد. انتخاب الگوی برش با توجه به اندازه ماده اولیه، نوع چوب و بافت مورد نظر تعیین می شود.

هسته در روکش برش داده شده مجاز نیست. چوبی که رنگ روشن یا غیرعادی دارد نیز حذف می شود.

برای برش رج در جهت طولی از اره نواری افقی یا عمودی و قاب اره افقی استفاده می شود. موارد اولی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند، زیرا دقت برش بالایی را ارائه می دهند، تمیزی برش را ارائه می دهند و امکان اره کردن سیاهههای مربوط به قطرهای بزرگ را فراهم می کنند. اره های دایره ای بسیار تخصصی از آنجلو کرمونا (ایتالیا) نیز به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند؛ ویژگی متمایز آن ها توانایی چرخش چوب در هر زاویه ای حول محور طولی آن است.

ما در مورد عملیات هیدروترمال سیاههها قبل از برنامه ریزی در بخش 4.3 بحث کردیم.

پلانینگ روکش روی دستگاه های روکش افقی، عمودی یا شیب دار انجام می شود. ونچ ها به ماشین های برش روکش با استفاده از جرثقیل های سقفی (یا بالابر در امتداد مونوریل) عرضه می شوند.

در حال حاضر، ماشین‌های افقی مدل‌های قدیمی (FMM-3100، FMM-4000، DK-4000، و غیره) به تدریج با ماشین‌های افقی با مکانیزم میل لنگ جایگزین می‌شوند - DKV-3000، DKV-4000 (چکوسلواکی)، شیبدار - TN28، TN35، TA40 (ایتالیا)، و همچنین ماشین آلات نوع عمودی SM/36، SM/40، SM/46، SM/52 (آلمان). دستگاه های برش روکش از Angelo Cremona (ایتالیا)، Grenzebach-BSH (آلمان)، نام تجاری MZQ 200 در حال گسترش هستند. 250 از Kami-Stankoagregat (روسیه) و غیره (شکل 38-40)

ماشین آلات روکش کاری Capital Machine Co. شرکت (ایالات متحده آمریکا) به طور خاص برای تولید روکش های نازک طراحی شده اند، آنها قادر به تولید نازک ترین روکش های جهان - ضخامت 0.005 اینچ (0.127 میلی متر) هستند. حداکثر ضخامت روکش می تواند تا 0.250 اینچ (6.35 میلی متر) برسد.

برنج. 38. طرح عملکرد دستگاه روکش افقی: 1 – میز ماشین، 2 – گیره; 3 - میله ها؛ 4 – کولیس؛ 5 – خط کش فشار; 6 - چاقوی چاقو

برنج. 39. دستگاه روکش افقی با نام تجاری TN “Angelo Cremona”

برنج. 40. دستگاه پلانینگ روکش عمودی با نام تجاری TZ/E “Angelo Cremona”

در ماشین های افقی، برش در یک صفحه افقی انجام می شود، حرکت رفت و برگشتی اصلی کار توسط یک چاقو انجام می شود، و حرکت تامین مواد در یک صفحه عمودی در زمان بیکاری، به مقدار برابر با ضخامت لایه انجام می شود. در حال برداشتن (ضخامت روکش). عیب این تجهیزات ترمز اجباری کالیپر قبل از تغییر جهت حرکت است (اختلال روان بودن، سایش تجهیزات، کاهش سرعت برش).

در ماشین های عمودی، مواد مورد پردازش بر روی کالسکه ای قرار می گیرند که در یک صفحه عمودی به صورت رفت و برگشتی حرکت می کند. چاقو بر روی یک تکیه گاه نصب می شود که به طور دوره ای به صورت افقی حرکت می کند تا چوب با ضخامت مورد نیاز حذف شود. این ماشین ها جمع و جور هستند و انتخاب روکش از دستگاه راحت است. اما فقط یک تیر را می توان روی کالسکه نصب کرد.

ماشین های شیب دار برای انتخاب ورق های روکش مناسب هستند. آنها انرژی کمتری دارند و ابعاد کوچکتری دارند (یک ماشین عمودی بهبود یافته).

مقدار روکش از یک ونچ (F, M2) با فرمول تعیین می شود:

که در آن D قطر برآمدگی است که ونچ ها از وسط آن بریده می شوند، میلی متر.

H 1 - ارتفاع قطعه جدا شده از ونچ ها در طول برش طولی آن، میلی متر.

H 2 - ضخامت تخته باقی مانده پس از برنامه ریزی وانچ ها، میلی متر.

S - ضخامت روکش، میلی متر؛

l - طول وانچ، متر؛

b av – عرض متوسط ورق ها، m.

در طول فرآیند صاف کردن، ورق های روکش به ترتیبی که از دستگاه خارج می شوند در یک پشته (نول) روی هم چیده می شوند. این باعث می‌شود هنگام چسباندن ورق‌ها بر اساس بافت آن‌ها را آسان‌تر انتخاب کنید.

روکش تولید شده خشک، دسته بندی، برش و بسته بندی می شود.

برای خشک کردن از خشک کن های غلتکی و تسمه ای استفاده می شود. حالت های خشک کردن نرم تر از روکش های پوست کنده است: دمای خشک کردن 80...130 o C; رطوبت - 15 ... 25٪؛ مدت زمان خشک شدن 6…35 دقیقه.