استاندارد صنعت

کنترل غیر مخرب

اتصالات جوش داده شده خط لوله

روش اولتراسونیک

OST 36-75-83

استاندارد صنعت

به دستور وزارت تأسیسات و کارهای ساختمانی ویژه اتحاد جماهیر شوروی به تاریخ 22 فوریه 1983 شماره 57، دوره اجرا تعیین شد.

این استاندارد برای اتصالات جوشی حلقه لب به لب خطوط لوله فرآیند با فشار حداکثر 10 مگاپاسکال (100 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)، با قطر 200 میلی متر یا بیشتر و ضخامت دیواره 6 میلی متر یا بیشتر از کربن کم و فولادهای کم آلیاژ، ساخته شده توسط انواع جوشکاری ذوبی و الزامات آزمایش غیر مخرب با استفاده از روش های اولتراسونیک را ایجاد می کند. این استاندارد با در نظر گرفتن الزامات GOST 14782-76، GOST 20415-75، و همچنین توصیه های CMEA PC 4099-73 و PC 5246-75 توسعه یافته است. نیاز به استفاده از روش اولتراسونیک برای نظارت بر الزامات حجم و کیفیت آن برای اتصالات جوش داده شده توسط اسناد نظارتی و فنی برای خطوط لوله ایجاد شده است. تایید شده و وارد عمل شده به دستور وزارت تاسیسات و کارهای ساختمانی ویژه اتحاد جماهیر شوروی مورخ 22 فوریه 1983 شماره 57 مجریان: VNIImontazhspetsstroy Popov Yu.V., Ph.D. فن آوری علوم (رهبر موضوع)، گریگوریف V.M.، هنر. n با. (مجری مسئول)، Kornienko A. م.، هنر مهندس (مجری) همکار: UkrPTKImontazhspetsstroy Tsechal V.A.، رئیس آزمایشگاه جوشکاری پایه (مجری مسئول) VNIKTIstalkonstruktsiya (شاخه چلیابینسک) Vlasov L.A.، رئیس. بخش (مجری مسئول)، Neustroeva N.S.، هنر. مهندس (مجری) آزمایشگاه مرکزی جوشکاری Trust "Belpromnaladka" Vorontsov V.P.، رهبر گروه (مجری مسئول) موافقت: وزارت صنایع غذایی اتحاد جماهیر شوروی A.G. Ageev وزارت بهداشت RSFSR R.I. خالیتوف وزارت تاسیسات و کارهای ساختمانی ویژه اتحاد جماهیر شوروی Soyuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobyov V/O "Soyuzspetslegkonstruktsiya" A.N. اسرار Glavstalkonstruktsiya B. سی. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. کوردیوموف گلاونهفتمونتاژ K.I. آزار دهنده گلاوتخمونتاژ د.س. کورلین گلاولگپرودمونتاژ A.Z. اداره فنی اصلی مدودف G.A. Sukalsky معاون مؤسسه برای کارهای علمی، Ph.D. Yu.V. سوکولوف I.o. سر گروه استاندارد، Ph.D. V.A. رهبر تاپیک کاراسیک، رئیس. آزمایشگاه، دکتری. یو بی. پوپوف مجری مسئول، هنر. محقق، بازیگری سر بخش V.M. گریگوریف مجری، هنر. مهندس A.M. Kornienko همکاران اجرا: مدیر موسسه UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. نازارنکو رئیس بخش جوش و خطوط لوله N.V. Vygovsky طراح ارشد پروژه G.D. Shkuratovsky مدیر مسئول، رئیس آزمایشگاه جوش پایه V.A. Tsechal مدیر موسسه VNIKTIstalkonstruktsiya (شعبه چلیابینسک) M. F. Chernyshev مسئول اجرایی، رئیس. بخش لس آنجلس ولاسوف رئیس آزمایشگاه مرکزی Belpromnaladka Trust L.S. دنیسوف مسئول اجرایی، رهبر گروه V.P. ورونتسوف

1. هدف از روش

1.1. تست اولتراسونیک برای تشخیص ترک‌ها، عدم نفوذ، عدم همجوشی، منافذ، آخال‌های سرباره و سایر انواع عیوب در جوش‌ها و مناطق متاثر از حرارت بدون رمزگشایی از ماهیت آنها طراحی شده است، اما مختصات، ابعاد متعارف و تعداد عیوب شناسایی شده را نشان می‌دهد. 1.2. تست اولتراسونیک در دمای محیط از 5+ تا 40+ درجه سانتی گراد انجام می شود. در مواردی که محصول کنترل شده در ناحیه حرکت جستجوگر تا دمای 5+ تا 40+ درجه سانتیگراد گرم می شود، آزمایش در دمای محیط تا منفی 10 درجه سانتیگراد مجاز است. در این حالت باید از ردیاب‌ها و عیوب یاب‌هایی استفاده شود که (طبق اطلاعات پاسپورت) در دمای منفی 10 درجه سانتی‌گراد و پایین‌تر فعال باشند. 1.3. آزمایش اولتراسونیک در هر موقعیت مکانی اتصال جوش داده شده انجام می شود.

2. الزامات برای عیب سنجی و محل بازرسی اولتراسونیک

2.1. الزامات تشخیص عیب برای آزمایش اولتراسونیک 2.1.1. آزمایش اولتراسونیک باید توسط تیمی متشکل از دو آشکارساز عیب انجام شود. 2.1.2. افرادی که طبق برنامه مصوب به ترتیب مقرر در دوره های ویژه (در مرکز آموزشی) دوره های تئوری و عملی را گذرانده اند و دارای گواهینامه حق بازرسی و صدور نظر در مورد کیفیت جوش بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک مجاز به انجام آزمایش اولتراسونیک است. ردیاب‌های عیوب باید حداقل یک بار در سال و همچنین در طول وقفه در کار بیش از 6 ماه و قبل از اجازه کار پس از تعلیق موقت به دلیل کیفیت پایین کار، مجدداً تأیید شوند. برای انجام گواهینامه مجدد در محل کار، ترکیب زیر از کمیسیون صدور گواهینامه توصیه می شود: جوشکار ارشد تراست، رئیس آزمایشگاه جوش تراست، رئیس دوره های آموزشی، سرپرست گروه یا مهندس ارشد برای تشخیص عیب اولتراسونیک و مهندس ایمنی. نتایج تایید مجدد در پروتکل ها ثبت شده و در گواهی تشخیص عیب ثبت می شود. 2.1.3. کار تست اولتراسونیک باید توسط مهندسان فنی یا عیوب یاب حداقل دسته 5 با حداقل سه سال سابقه در این تخصص نظارت شود. 2.2. الزامات برای منطقه آزمایش اولتراسونیک آزمایشگاه جوش. 2.2.1. منطقه تست اولتراسونیک باید دارای مناطق تولیدی باشد که محل کار را برای تشخیص عیب، تجهیزات و لوازم جانبی فراهم می کند. 2.2.2. در محل تست اولتراسونیک موارد زیر قرار داده شده است: آشکارسازهای نقص اولتراسونیک با مجموعه ای از یاب های استاندارد. تابلو توزیع از یک شبکه جریان متناوب با فرکانس 50 هرتز با ولتاژ 10 ± 220 ولت، 10 ± 36 ولت، بلوک های منبع تغذیه قابل حمل، میله های زمین. نمونه های استاندارد و آزمایشی، دستگاه های کمکی برای بررسی و تنظیم آشکارسازهای عیب با یاب. مجموعه ای از ابزارهای لوله کشی، الکتریکی و اندازه گیری، لوازم جانبی (گچ، مداد رنگی، کاغذ، رنگ)؛ مایع تماسی، روغن کش، مواد تمیز کننده، برس درز. میز کار و میز کار؛ قفسه ها و کابینت ها برای ذخیره ردیاب های عیب با مجموعه ای از یاب ها، نمونه ها، مواد و مستندات.

3. الزامات ایمنی

3.1. هنگام کار با آشکارسازهای نقص اولتراسونیک، لازم است مطابق با GOST 12.2.007.0-75، الزامات ایمنی و بهداشت صنعتی رعایت شود. SNiP III-4-80، "قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کنندگان و قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کنندگان"، تایید شده توسط سازمان نظارت بر انرژی ایالتی اتحاد جماهیر شوروی در 12 آوریل 1969، با اضافات و اصلاحات، و "استانداردها و قوانین بهداشتی برای کار با تجهیزاتی که سونوگرافی ایجاد می کنند، که از طریق تماس به دست کارگران شماره 2282-80 منتقل می شود"، تایید شده توسط وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی. 3.2. هنگامی که از یک شبکه جریان متناوب تغذیه می شود، آشکارسازهای نقص اولتراسونیک باید با سیم مسی با سطح مقطع حداقل 2.5 میلی متر مربع به زمین متصل شوند. 3.3. اتصال آشکارسازهای عیب به شبکه جریان متناوب از طریق سوکت های نصب شده توسط یک برقکار در پست های مجهز انجام می شود. 3.4. عیوب یاب ها به دلیل وجود یونیت فشار قوی از باز کردن عیوب یاب متصل به منبع برق و تعمیر آن منع می شوند. 3.5. انجام بازرسی در نزدیکی مکان هایی که کار جوشکاری بدون حصار با صفحات محافظ نور انجام می شود ممنوع است. 3.6. استفاده از روغن به عنوان مایع تماس در هنگام انجام آزمایش اولتراسونیک در نزدیکی محل های برش و جوش اکسیژن و همچنین در اتاق های ذخیره سیلندرهای اکسیژن ممنوع است. 3.7. هنگام انجام کار در ارتفاعات، در شرایط تنگ، محل کار باید با رعایت شرایط ایمنی (ساخت داربست، داربست، استفاده از کلاه ایمنی، تسمه های نصب، لباس مخصوص) دسترسی راحت به محل اتصال جوش داده شده را برای تشخیص عیب فراهم کند. انجام بازرسی بدون وسایل حفاظتی در برابر اثرات بارندگی جوی بر روی عیب یاب، تجهیزات و محل بازرسی ممنوع است. 3.8. آشکارسازهای عیب باید حداقل یک بار در سال تحت معاینات پزشکی مطابق با دستور شماره 400 وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی در 30 مه 1969 و "اقدامات درمانی و پیشگیرانه برای بهبود سلامت و شرایط کاری اپراتورهای آزمایش اولتراسونیک" مورد تایید قرار گیرند. توسط وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی در 15 مارس 1976 3.9. افراد حداقل 18 سال که دوره های آموزشی ایمنی را گذرانده اند و در یک ژورنال در فرم تعیین شده ثبت شده اند، مجاز به کار در تشخیص نقص اولتراسونیک هستند. دستورالعمل ها باید به طور دوره ای در محدوده زمانی تعیین شده به دستور سازمان (اعتماد، بخش نصب، کارخانه) انجام شود. 3.10. اداره سازمانی که آزمایش اولتراسونیک را انجام می دهد موظف است از رعایت الزامات ایمنی اطمینان حاصل کند. 3.11. در صورت نقض قوانین ایمنی، اپراتور عیب یاب باید از محل کار خارج شود و پس از دستورالعمل های اضافی مجدداً در آن بستری شود.

4. الزامات برای تجهیزات و مواد

4.1. برای بازرسی، توصیه می شود از آشکارسازهای نقص پالس اولتراسونیک UDM-1M و UDM-3، تولید شده زودتر از 1975، DUK-66P (DUK-66PM)، UD-10P، UD-10UA، UD-24، یک مجموعه تخصصی استفاده کنید. "ECHO" ("ECHO -2") یا سایر آشکارسازهای نقص که الزامات GOST 14782-76 را برآورده می کنند. مشخصات فنی اصلی آشکارسازهای عیب در مرجع پیوست 1 آورده شده است. 4.2. برای انجام کنترل کیفی جوش ها در مکان های صعب العبور (در فضاهای تنگ، در ارتفاعات) در محل های ساخت و ساز یا نصب، توصیه می شود از آشکارسازهای عیب سبک و کوچک استفاده کنید: مجموعه ECHO (ECHO-2) یا دستگاه های مشابه دیگر 4.3. ردیاب‌های عیب باید مجهز به یاب‌های شیبدار استاندارد یا ویژه با زاویه منشور برای پلکسی گلاس 30 درجه، 40 درجه، 50 درجه، 53 درجه، 54 درجه (55 درجه) در فرکانس‌های 1.25 (1.8) باشند. 2.5; 5.0 مگاهرتز و جستجوگرهای مستقیم در فرکانس های 2.5 و 5.0 مگاهرتز. استفاده از انواع دیگر یاب با منشورهای ساخته شده از مواد دیگر مجاز است. در این حالت زوایای منشورهای یاب به گونه ای انتخاب می شوند که زوایای ورودی مربوطه برابر با زوایای ورودی یاب های دارای منشور پلکسی باشد. 4.4. برای بررسی پارامترهای اصلی آشکارسازها و عیوب یاب ها و همچنین پارامترهای کنترلی، مجموعه تجهیزات باید شامل نمونه های استاندارد شماره 1، 2، 3 - مطابق با GOST 14782-76 یا مجموعه ای از نمونه های کنترل و دستگاه های کمکی (KOU) باشد. -2) مطابق با TU 25- 06.1847-78. علاوه بر این، نمونه های آزمایشی با بازتابنده های مصنوعی باید برای تنظیم آشکارسازهای عیب ساخته شوند. 4.5. برای ارزیابی عملکرد ردیاب‌ها و عیوب یاب‌ها در منطقه آزمایش اولتراسونیک، پارامترهای اصلی آنها باید به طور دوره‌ای از نظر انطباق با داده‌های گذرنامه که در مستندات دستگاه ثبت شده است، بررسی شود. عیوب یاب ها و عیوب یاب های تازه به دست آمده که پارامترهای آنها تأیید نشده است، مجاز به استفاده برای بازرسی نیستند. 4.6. حساسیت شرطی، خطای عمق سنج و خطی بودن جابجایی، اگر مختصات با استفاده از مقیاس صفحه نمایش CRT تعیین شود، بررسی می شود تا اطمینان حاصل شود که مقادیر آنها حداقل دو بار در سال با داده های گذرنامه مطابقت دارد. 4.7. حساسیت شرطی و خطای عمق سنج با استفاده از نمونه های استاندارد شماره 1، 2 (شکل 1، 3) بررسی می شود. خطی بودن اسکن مطابق روشی که در ضمیمه 2 توصیه شده است بررسی می شود. 4.8. در فایندرها حداقل هفته ای یکبار مطابقت علامت روی سطح جانبی منشور با نقطه خروجی «O» پرتو اولتراسونیک مطابق نمونه استاندارد شماره 3 (شکل 2) و زاویه منشور مطابق نمونه استاندارد شماره 1 (شکل 1). 4.9. در صورتی که مقادیر پارامترهای آزمایش شده (بند 4.6.) با مقادیر مشخص شده در گذرنامه دستگاه مطابقت داشته باشد، آشکارسازهای عیب برای عملکرد مناسب در نظر گرفته می شوند. 4.10. اگر مقادیر پارامترهای آزمایش شده (بند 4.8.) از مقادیر انحراف مجاز مشخص شده در بخش 1 GOST 14782-76 تجاوز نکند، یاب ها باید برای کار مناسب در نظر گرفته شوند. 4.11. ردیاب‌ها و عیوب یاب‌هایی که نتایج بررسی مقادیر پارامتر برای آنها رضایت‌بخش نبود باید تعمیر یا با موارد جدید جایگزین شوند. تعمیر ردیاب های عیب، به استثنای نقص های مشخص شده در دستورالعمل های عملکرد دستگاه، باید توسط متخصصان سازنده یا در کارگاه های تخصصی انجام شود.

نمونه استاندارد شماره 3

1 - حداکثر دامنه سیگنال منعکس شده. 2 - نقطه خروج پرتو اولتراسونیک; n - فلش یاب

نمونه استاندارد شماره 2

1 - مقیاس; 2 - بلوک فولادی درجه 20 GOST 1050-74 در حالت عادی با اندازه دانه 7 امتیاز یا بیشتر مطابق با GOST 5839-65. 3 - پیچ؛ 4 - سوراخ برای تعیین زاویه ورود پرتو; 5 - سوراخ برای بررسی منطقه مرده.

5. آمادگی برای کنترل

5.1. مبنای انجام بازرسی اولیه و همچنین بازرسی مکرر پس از رفع عیوب جوش، درخواست امضا شده توسط مشتری می باشد. درخواست، که فرم آن در ضمیمه 3 توصیه شده آمده است، در آزمایشگاه جوشکاری در یک مجله ثبت شده است (پیوست 4 توصیه می شود). 5.2. فقط اتصالات جوشی پذیرفته شده بر اساس نتایج بازرسی خارجی و رعایت الزامات GOST 16037-80 تحت کنترل هستند. 5.3. بازرسی اتصالات جوشی خطوط لوله پر از مایع ممنوع است. 5.4. ایستگاه های کاری برای انجام تست اولتراسونیک باید از قبل آماده شده باشند. برای کار در مکان های صعب العبور و در ارتفاعات، باید پرسنل پشتیبانی برای کمک به آشکارسازهای عیب اختصاص داده شوند. 5.5. انتخاب روش صداگیری، نوع یاب، سیال تماسی، مدار کنترل. 5.5.1. بسته به ضخامت عناصر جوش داده شده (GOST 16037-80)، یک روش صداگذاری انتخاب می شود که امکان کنترل سطح مقطع کل فلز رسوب داده شده را فراهم می کند (جدول 1). 5.5.2. فاصله B که سطح ناحیه حرکتی یاب نوع آی سی باید در دو طرف مهره تقویت کننده جوش آماده شود، طبق جدول انتخاب می شود. 1 یا در موارد استفاده از انواع دیگر یاب با استفاده از فرمول های زیر محاسبه می شود:

B 1 = d × tan a -l/2+d+m (1)

هنگامی که به طور مستقیم صدا

B 2 = 2 d × tan a +d+m (2)

هنگامی که توسط یک پرتو مستقیم و یک بار منعکس شده به صدا در می آید

B 3 = 3 d × tan a -l/2+d+m (3)

هنگامی که توسط یک پرتو منعکس شده یک و دو بار صدا داده می شود

میز 1

پارامترهای تست اولتراسونیک

ضخامت عناصر جوش داده شده مطابق با GOST 16037-80، میلی متر	روش صداگذاری*)	زاویه منشور یاب، درجه.	فرکانس کاری یاب، مگاهرتز	منطقه حرکت یاب، میلی متر	منطقه سلب B**، میلی متر	حساسیت محدود S p (سطح رد اول)، mm 2	مساحت و ابعاد خطی وجه عمودی بازتابنده گوشه
							مساحت S mm 2	عرض b mm	ارتفاع h میلی متر
از 6 تا 7.5 شامل	پرتو مستقیم و یکبار منعکس شده
بیش از 7.5 تا 10 شامل

نکات: *) در صورت غیرممکن بودن صداگذاری کل مقطع درز با تیرهای مستقیم و تک انعکاسی، صداگذاری با تیرهای تک و دو بازتابنده مجاز است. **) هنگام صداگذاری درزها با یک پرتو بازتابی مضاعف، منطقه جداسازی B با استفاده از فرمول (3) بند 5.5.2 محاسبه می شود.
نموداری که فرمول های مشخص شده را برای تعیین منطقه سلب توضیح می دهد در شکل نشان داده شده است. 4. 5.5.3. سطوح در فاصله B در دو طرف آرماتور درز باید از پاشیده شدن فلز، پوسته پوسته شدن، زنگ زدگی، خاک و رنگ تمیز شود. سطوح تمیز شده باید عاری از فرورفتگی، بی نظمی و بریدگی باشد. یک سطح بسیار همبسته (عمق خوردگی بیشتر از 1 میلی متر) باید ماشین کاری شود تا زمانی که سطح صاف و صافی به دست آید. برای تمیز کردن، استفاده از برس های فلزی، اسکنه و آسیاب با چرخ ساینده توصیه می شود. پس از عملیات مکانیکی سطح، زبری آن طبق GOST 2789-73 نباید بیشتر از Rz = 40 میکرون باشد. 5.5.4. تمیز کردن سطح و حذف مایع تماس پس از آزمایش بر عهده ردیاب عیب نیست. 5.5.5. پس از تمیز کردن، اتصال جوش داده شده به صورت برش مشخص شده و شماره گذاری می شود تا بر اساس نمودار نشان داده شده در شکل، محل عیب به طور واضح در طول درز مشخص شود. 5 . 5.5.6. برای ایجاد یک تماس صوتی، روغن ترانسفورماتور مطابق با GOST 982-80، گلیسیرین مطابق با GOST 6259-75، و مایعات توسعه یافته توسط کارخانه Taganrog Krasny Kotelshchik و کارخانه ماشین سازی Chernivtsi استفاده می شود (پیوست 5 توصیه می شود). . در دماهای بالاتر از 25 درجه سانتیگراد یا قطر عناصر جوش داده شده کمتر از 300 میلی متر با آرایش عمودی، به طور خودکار از 6، 10، 12، 18 به عنوان سیال تماس، روغن جامد استفاده می شود - طبق GOST 4366-76 یا سایر روغن های معدنی مشابه آنها. در ویسکوزیته نشان داده شده است.

طرحی برای تعیین مناطق تمیز کردن سطح در نزدیکی درز یک اتصال جوش داده شده

D - ضخامت عناصر جوش داده شده، میلی متر؛ الف - زاویه ورودی، درجه؛ د - فاصله از نقطه درج تا لبه پشتی یاب، میلی متر؛ - نصف عرض مهره تقویت کننده درز، میلی متر؛ B 1 , B 2 , B 3 , - مناطق تمیز کردن سطح هنگام صداگذاری با پرتو مستقیم، یک و دو بار منعکس شده، میلی متر. متر = 20 میلی متر

علامت گذاری اتصال دایره ای جوش داده شده خط لوله به بخش ها و شماره گذاری آنها

1. اتصال جوش داده شده باید به 12 قسمت مساوی در اطراف محیط عناصر در حال جوش تقسیم شود. 2. مرزهای بخش ها از 1 تا 12 در جهت عقربه های ساعت با جهت مشخص شده حرکت محصول در خط لوله شماره گذاری می شوند. 3. قطعه ها با دو عدد شماره گذاری می شوند: 1-2، 2-3 و غیره. 4. مرز بین بخش های 11-12 و 12-1 باید از علامت جوشکار عمود بر درز عبور کند.

5.6. فرکانس و زاویه منشور یاب بر اساس ضخامت عناصر در حال جوش و روش صداگذاری مطابق جدول انتخاب می شود. 1. 5.7. صداگذاری درزها باید با حرکت عرضی و طولی یاب در طول آماده شده مطابق با بندها انجام شود. 5.5.2، 5.5.3، 5.5.5 سطح با چرخش همزمان آن در زاویه 3-5 درجه در هر دو جهت از جهت حرکت عرضی. اندازه گام حرکت یاب نباید بیش از نصف قطر صفحه پیزوالکتریک مبدل باشد (جدول 2). 5.8. بررسی پارامترهای اصلی کنترل 5.8.1. قبل از راه اندازی یک آشکارساز عیب برای آزمایش یک محصول خاص، پارامترهای کنترل اساسی زیر باید مطابق با الزامات GOST 14782-76 بررسی شوند: بوم یاب. زاویه ورود پرتو اولتراسونیک به فلز؛ منطقه مرده؛ حساسیت شدید؛ وضوح. 5.8.2. بازوی یاب و زاویه ورود پرتو اولتراسونیک حداقل یک بار در هر شیفت بررسی می شود. 5.8.3. فلش یاب طبق نمونه استاندارد شماره 3 مطابق با GOST 14782-76 تعیین می شود و نباید کمتر از مقادیر مشخص شده در جدول باشد. 2. 5.8.4. زاویه ورود پرتو اولتراسونیک بر اساس نمونه استاندارد شماره 2 مطابق با GOST 14782-76 تعیین می شود و نباید با مقدار اسمی بیش از 1± درجه متفاوت باشد. مقادیر اسمی زاویه ورودی برای یاب ها با زوایای منشور متفاوت در جدول 2 آورده شده است.

جدول 2

پارامترهای یاب

زاویه منشور یاب (b)، درجه.	فرکانس کاری (f)، مگاهرتز	قطر مبدل، میلی متر	بوم یاب، میلی متر	زاویه ورودی (a) پرتو اولتراسونیک (پلکسی-فولاد)، درجه.

توجه: پارامترها برای یاب های نوع آی سی (TU 25.06.1579-73 - یاب های جمع شونده با منشورهای پلکسی گلاس) داده شده است. 5.8.5. "منطقه مرده" مطابق نمونه استاندارد شماره 2 GOST 14782-76 بررسی می شود و هنگام کار با یاب های شیبدار با زاویه منشور از 50 درجه تا 55 درجه نباید از 3 میلی متر تجاوز کند و هنگام کار با یاب هایی با زاویه منشور 30 درجه و 40 درجه نباید از 8 میلی متر تجاوز کند. در نمونه استاندارد، بازتابنده هایی از نوع «حفاری جانبی» با قطر 2 میلی متر باید در عمق 3 و 8 میلی متر از سطح یاب تا مرکز سوراخ ساخته شود (شکل 3). 5.8.6. حداکثر حساسیت با مساحت (mm2) کف صاف سوراخ، بخش یا بازتابنده گوشه تعیین می شود. کف صاف سوراخ و صفحه قطعه باید عمود بر محور صوتی یاب باشد. دامنه سیگنال های پژواک از بازتابنده قطعه بندی شده و کف صاف سوراخ با نواحی یکسان برابر خواهد بود، مشروط بر اینکه ارتفاع h قطعه از طول موج عرضی بیشتر باشد و نسبت ارتفاع h و عرض b بیشتر باشد. از بخش کمتر از 0.4 نیست. دامنه سیگنال های اکو از بازتابنده گوشه و کف صاف سوراخ (یا بازتابنده قطعه) برابر خواهد بود، مشروط بر اینکه عرض b و ارتفاع h سطح عمودی بازتابنده گوشه از طول موج عرضی بیشتر باشد. نسبت h / b نابرابری را برآورده می کند:

4.0>h/b>0.5،

و نواحی S p کف صاف سوراخ (یا قطعه) و S 1 وجه عمودی بازتابنده گوشه با این رابطه مرتبط هستند:

S p = NS 1، که در آن

N ضریب تعیین شده از نمودار است (شکل 6). 5.8.7. حداکثر حساسیت در نمونه های آزمایشی با بازتابنده های مصنوعی بررسی می شود که مساحت آن از جدول انتخاب شده است. 1 بسته به ضخامت عناصر جوش داده شده و نوع یاب انتخاب شده است.

وابستگی ضریبناز گوشهآورودی پرتو

5.8.8. مواد نمونه های آزمایشی باید از نظر ویژگی های صوتی و تمیزی سطح مشابه محصول مورد آزمایش باشد. نمونه های آزمایشی باید عاری از عیوب (به استثنای بازتابنده های مصنوعی) باشند که با روش اکو پالس شناسایی می شوند. 5.8.9. یک بازتابنده از نوع "سوراخ با کف صاف" در نمونه آزمایشی به گونه ای ساخته شده است که مرکز سطح بازتابنده کف سوراخ در عمق d برابر با ضخامت عناصر جوش داده شده قرار گیرد. (شکل 7). 5.8.10. اگر قطر داخلی عناصر جوش داده شده کمتر از 200 میلی متر باشد، نمونه های آزمایشی با بازتابنده های گوشه یا قطعه باید شعاع انحنای مشابه محصول مورد آزمایش داشته باشند. هنگامی که قطر داخلی عناصر جوش داده شده 200 میلی متر یا بیشتر باشد، از نمونه های آزمایشی با سطوح موازی صفحه استفاده می شود (شکل 8، 9). روش ساخت بازتابنده های سگمنتال در مرجع پیوست 6 آورده شده است. بازتابنده گوشه در نمونه آزمایشی با استفاده از دستگاهی از کیت KOU-2 ساخته شده است. 5.8.11. اگر دامنه سیگنال از بازتابنده مصنوعی حداقل 30 میلی متر در سراسر صفحه نمایش CRT باشد، نتایج آزمایش حداکثر حساسیت رضایت بخش در نظر گرفته می شود. 5.8.12. وضوح با استفاده از نمونه استاندارد شماره 1 مطابق با GOST 14782-76 بررسی می شود. اگر سیگنال‌های سه بازتابنده استوانه‌ای متحدالمرکز با قطرهای 15A 7، 20A 7، 30A 7 ساخته شده در نمونه استاندارد شماره 1 (شکل 1) به وضوح در صفحه CRT قابل تشخیص باشند، وضوح رضایت‌بخش در نظر گرفته می‌شود.

نمونه با نوع بازتابنده: "سوراخ با کف صاف" برای تنظیم حساسیت آشکارساز عیب

نمونه آزمایشی با بازتابنده زاویه ای برای تنظیم حساسیت، تعیین مختصات عیوب و تنظیم منطقه کنترل ردیاب عیب

جایی که n تعداد بازتاب ها است

نمونه آزمایشی با بازتابنده تقسیم‌بندی شده برای تنظیم حساسیت، تعیین مختصات عیوب و تنظیم منطقه کنترل آشکارساز عیب

طول نمونه آزمایشی با فرمول تعیین می شود:

L ¢ =(n+1) d × tg a +d+m+25; m=20،

جایی که n تعداد بازتاب ها است

5.9. راه اندازی ردیاب عیب برای بازرسی 5.9.1. یک یاب را با پارامترهای انتخاب شده مطابق جدول به آشکارساز عیب وصل کنید. 1 مطابق با ضخامت عناصر جوش داده شده، خواص صوتی فلز و هندسه اتصال جوش داده شده. 5.9.2. ردیاب عیب را مطابق با الزامات دستورالعمل های عملیاتی برای کار آماده کنید و سپس آن را برای آزمایش یک محصول خاص به ترتیب زیر پیکربندی کنید (عملیات اساسی): مدت زمان جابجایی را تنظیم کنید. دستگاه اندازه گیری عمق را تنظیم کنید. حداکثر حساسیت را تنظیم کنید (سطح رد اول)؛ حساسیت با استفاده از یک سیستم تنظیم حساسیت موقت (TSC) برابر می شود. تنظیم حساسیت جستجو؛ مدت و موقعیت پالس بارق را تنظیم کنید. 5.9.3. مدت زمان رفت و برگشت به گونه ای تنظیم می شود که از امکان مشاهده سیگنال از دورترین بازتابنده روی صفحه CRT مطابق با پارامترهای کنترلی انتخاب شده اطمینان حاصل شود. 5.9.4. پالس بارق به گونه ای نصب می شود که لبه جلویی آن در نزدیکی پالس کاوشگر قرار دارد و لبه عقب آن در انتهای صفحه CRT در امتداد خط اسکن قرار دارد. 5.9.5. دستگاه عمق سنجی آشکارساز عیب را مطابق دستورالعمل های عملیاتی تنظیم کنید. اگر ردیاب عیوب دارای دستگاه سنجش عمق نباشد، لازم است مقیاس صفحه CRT را مطابق با ضخامت محصول مورد آزمایش کالیبره کنید. روش تعیین مختصات در مقیاس صفحه نمایش CRT برای مجموعه "ECHO" در پیوست توصیه شده 7 ارائه شده است. روش بررسی مقیاس عمق سنج آشکارساز عیب DUK-66P در پیوست توصیه شده 8 آورده شده است. 5.9.6. برای راه‌اندازی دستگاه عمق‌سنجی، در مورد آزمایش اتصالات جوشی با ضخامت دیواره بیش از 15 میلی‌متر (پیوست 8 توصیه‌شده) و نمونه‌های با بازتابنده‌های مصنوعی از نوع «حفاری جانبی» توصیه می‌شود از نمونه‌های آزمایشی با بازتابنده‌های مصنوعی استفاده شود. بازتابنده های بخش یا گوشه برای اتصالات جوشی با ضخامت دیواره 15 میلی متر یا کمتر (نقشه های 8 و 9). 5.9.7. حداکثر حساسیت (سطح رد اول) را تنظیم کنید. مقادیر سطح بازتابنده مربوط به اولین سطح رد برای یک محصول کنترل شده خاص مطابق جدول تعیین می شود. 1. 5.9.8. آشکارساز عیب با استفاده از رگولاتورهای "تضعیف" یا "حساسیت"، "قطع"، "قدرت" و کنترل زمان در اولین سطح رد تنظیم می شود به طوری که ارتفاع سیگنال اکو از بازتابنده مصنوعی برابر با 30 میلی متر باشد. ، بدون توجه به طرح کنترل، در صورت عدم وجود نویز در ناحیه اسکن. 5.9.9. سطح کارکرد سیستم هشدار خودکار معیوب (ADS) را تنظیم کنید. 5.9.10. مقادیر دومین سطح رد حداکثر حساسیت بالاتر از اولی 3 دسی بل تنظیم می شود. 5.9.11. برای تنظیم ردیاب عیب در سطح رد دوم، کنترل "ضعیف" (برای آشکارسازهای عیب دارای تضعیف کننده) را 3 دسی بل به سمت چپ (در خلاف جهت عقربه های ساعت) یا کنترل "حساسیت" (برای آشکارسازهای عیب بدون تضعیف کننده) 1 تقسیم کنید. در جهت عقربه های ساعت با توجه به اولین سطح رد. 5.9.12. حساسیت جستجو را تنظیم کنید. مقادیر سطح حساسیت جستجو بالاتر از اولین سطح رد 6 دسی بل تنظیم شده است. 5.9.13. برای تنظیم ردیاب عیب برای حساسیت جستجو، دکمه «تضعیف» را 6 دسی بل به سمت چپ (در خلاف جهت عقربه های ساعت) یا دکمه «حساسیت» را 2 بریدگی به سمت راست (در جهت عقربه های ساعت) نسبت به مقدار اولین سطح رد بچرخانید. 5.9.14. مدت و موقعیت پالس بارق را مطابق با ضخامت کنترل شده و روش صداگذاری مطابق روشی که در ضمیمه 9 توصیه شده است تنظیم کنید.

6. کنترل

6.1. این بازرسی شامل عملیات صداگذاری فلز جوش و ناحیه متاثر از حرارت و تعیین مشخصات اندازه گیری شده عیوب است. 6.2. صداگذاری درزها با استفاده از روش حرکت عرضی-طولی یاب، مندرج در بند 5.7 انجام می شود. سرعت حرکت یاب نباید بیشتر از 30 میلی متر بر ثانیه باشد. 6.3. تماس صوتی یاب با سطحی که روی آن حرکت می کند از طریق مایع تماس با فشار ملایم یاب تضمین می شود. پایداری تماس صوتی با کاهش سطح دامنه سیگنال ها در لبه انتهایی پالس کاوشگر، ایجاد شده توسط نویز صوتی یاب، در مقایسه با سطح آنها در هنگام تماس صوتی یاب با سطح، نشان داده می شود. محصول خراب می شود یا وجود ندارد. 6.4. صداگذاری اتصالات جوش داده شده در حساسیت جستجو انجام می شود و ویژگی های عیوب شناسایی شده در سطوح رد اول و دوم تعیین می شود. فقط سیگنال‌های اکو تحلیل می‌شوند که در پالس بارق مشاهده می‌شوند و دارای ارتفاع حداقل 30 میلی‌متر در حساسیت جستجو هستند. 6.5. در طول فرآیند بازرسی، لازم است تنظیم ردیاب عیب را به اولین سطح رد حداقل دو بار در نوبت بررسی کنید. 6.6. در سطح رد اول، عیوب با دامنه و در سطح رد دوم، طول مشروط، فاصله شرطی بین عیوب و تعداد عیوب ارزیابی می‌شوند. 6.7. درزهای اتصالات جوش داده شده با پرتوهای مستقیم و یکبار منعکس شده در دو طرف صدا می دهند (شکل 10). هنگامی که سیگنال‌های اکو در نزدیکی لبه‌های انتهایی یا پیشروی پالس بارق ظاهر می‌شوند، باید مشخص شود که آیا آنها نتیجه انعکاس پرتو اولتراسونیک از تقویت یا افتادگی در ریشه درز هستند (شکل 11). برای انجام این کار، فواصل L 1 و L 2 را اندازه گیری کنید - موقعیت یاب ها (I)، که در آن سیگنال اکو از بازتابنده حداکثر دامنه را دارد، و سپس یاب را در سمت دیگر درز قرار دهید. فاصله L 1 و L 2 از بازتابنده - موقعیت یاب ها (II). اگر هیچ نقصی در زیر سطح مهره تقویت کننده یا در ریشه جوش وجود نداشته باشد، سیگنال های اکو در لبه های پالس بارق مشاهده نمی شود. اگر سیگنال اکو در اثر انعکاس از تقویت کننده بخیه ایجاد شود، هنگامی که آن را با یک تامپون مرطوب شده با مایع تماس لمس کنید، دامنه سیگنال اکو به مرور زمان با لمس تامپون تغییر می کند. باید در نظر داشت که آندرکات قابل قبول نیز می تواند باعث پژواک کاذب شود. در این مورد، توصیه می شود ناحیه جوش را که انعکاس آن را با سطح فلز پایه همسطح می کند تمیز کرده و مجدداً بازرسی کنید. در صورت عدم وجود نقص، سیگنال های اکو در لبه های پالس بارق مشاهده نمی شود.

الگوهایی برای درز صدا با برش متقارن لبه ها

الف - با یک اریب از دو لبه، ب - با یک اریب منحنی از دو لبه

طرحی برای رمزگشایی پژواک های نادرست

الف - از افتادگی در ریشه درز؛ ب - از غلتک تقویت کننده درز

6.8. اتصالات لب به لب با یک مخروط یک لبه با ضخامت دیواره بیش از 18 میلی متر توصیه می شود، علاوه بر صداگذاری در دو طرف طبق روش برش متقارن، علاوه بر صداگذاری با یاب هایی با زاویه منشور 54 درجه (53 درجه) ) در کنار لبه بدون اریب (شکل 12). در این حالت، منطقه حرکت جستجوگر و منطقه سلب با استفاده از فرمول های بند 5.5.2 محاسبه می شود و حداکثر حساسیت (اولین سطح رد) برابر با 6 میلی متر مربع تعیین می شود. 6.9. زمانی که نصف عرض درز تقویت می شود ل /2 از فاصله L 1 از لبه جلوی یاب تا برجستگی عیب مفروض در ریشه جوش روی سطح اتصال جوش داده شده تجاوز نمی کند، صداگذاری قسمت پایین جوش با پرتو مستقیم انجام می شود (شکل 13a)، و چه زمانی ل /2 از L 1 فراتر می رود، قسمت پایینی درز توسط یک پرتو منعکس شده مضاعف صدا داده می شود (شکل 13b). 6.10. برای مقایسه مقادیر کمیت ها ل /2 و L 1 توصیه می شود به طور تجربی فاصله L 1 را تعیین کنید (شکل 14). یاب در انتهای لوله آزمایش شده یا نمونه آزمایشی مورد استفاده برای تنظیم ردیاب عیب در اولین سطح رد نصب می شود. با حرکت دادن یاب به سمت انتها، موقعیت یاب را که در آن سیگنال اکو از گوشه پایینی حداکثر خواهد بود، ثابت کنید و سپس فاصله L 1 را اندازه بگیرید. 6.11. با دسترسی یک طرفه به درز، فقط از یک طرف صدا داده می شود (شکل 15). اگر ضخامت عناصر جوش داده شده بیش از 18 میلی متر نباشد، درز علاوه بر این باید با یاب هایی با زاویه منشور 54 درجه (53 درجه) مطابق روش شرح داده شده در بند 6.8 صدا شود. در نتیجه گیری و در لاگ کنترل باید یک ورودی مناسب داده شود که صداگذاری فقط در یک طرف درز انجام شده است.

الگوهایی برای درزهای صدا با برش نامتقارن لبه ها

الف - با یک اریب یک لبه؛ ب - با یک اریب منحنی یک لبه؛ ج - با یک اریب پلکانی یک لبه؛ a 2 > a 1 ; a 2 = 54 درجه (53 درجه)

طرح صداگذاری قسمت پایینی درز.

الف - اندازه ل /2 کمتر از L 1 به اندازه ای که منطقه حرکت جستجوگر برابر L 1 - ل /2 به شما امکان می دهد تا ریشه درز را با پرتو مستقیم به طور کامل صدا کنید. ب - مساحت حرکت یاب برابر L 1 - ل /2 به شما این امکان را می دهد که فقط بخشی از ریشه درز را با پرتو مستقیم و بقیه را با یک پرتو بازتابی مضاعف صدا کنید.

طرح تعیین تجربی فاصله

طرح صدای درز با دسترسی یک طرفه

طرح صدای درز با ضخامت دیواره های مختلف عناصر متصل

6.12. اگر عناصر متصل ضخامت های متفاوتی داشته باشند بدون اینکه دیواره ای با ضخامت بیشتر تراشیده شود، صداگذاری باید مطابق با بند 6.7 انجام شود. هنگامی که سیگنالی در نزدیکی لبه انتهایی پالس بارق ظاهر می شود، باید در نظر داشت که وقتی یاب در کنار دیواره ضخیم تر عنصر در فاصله L 1 = tg a از محور جوش قرار دارد، سیگنال از گوشه پایین دیوار است و سیگنال ناشی از نقص در ریشه درز (شکل 16) را می توان به صورت یک سیگنال مشاهده کرد. برای تعیین اینکه سیگنال از کدام بازتابنده مشاهده می شود، لازم است یاب را در سمت ضخامت دیواره نازک تر عنصر در فاصله L 1 از محور درز نصب کنید. در این حالت، اگر سیگنال در نزدیکی لبه انتهایی پالس بارق مشاهده نشود، نقصی وجود ندارد، اما اگر سیگنال مشاهده شود، در ریشه جوش عیب تشخیص داده می شود. 6.13. اگر عناصر به هم پیوسته دارای ضخامت های متفاوتی با یک مخروط دیوار با ضخامت بیشتر باشند، در طرفی با ضخامت کمتر صداگذاری مطابق بند 6.7 انجام می شود و در سمت ضخامت دیواره بیشتر عنصر - مطابق با نمودارهای نشان داده شده در شکل 17، 18. ضخامت دیواره های لوله های متصل و مرز واقعی (طول) اریب با یک یاب مستقیم مطابق با پیوست 10 توصیه شده تعیین می شود. 6.14. ویژگی های اصلی اندازه گیری نقص های شناسایی شده عبارتند از: دامنه سیگنال اکو از نقص. مختصات نقص؛ طول مشروط نقص؛ فاصله مشروط بین نقص؛ تعداد عیوب در هر بخش از یک درز به طول 100 میلی متر. 6.15. دامنه سیگنال اکو از نقص در دسی بل با قرائت تنظیم کننده "تضعیف" (تضعیف کننده) تعیین می شود.

طرح هایی برای صداگذاری درزها با یک پرتو مستقیم و یک بار منعکس شده از سمت عنصری با ضخامت بیشتر

فواصل حرکت یاب هنگام به صدا درآوردن درز: a - با یک پرتو مستقیم از L "به L"، جایی که L "= ل /2 +n; L "= d × tg a؛ b - یک بار بازتاب پرتو از به، که در آن =5(d 1 - d)+10+ d 1 × tg a، =2 d 1 × tg a + ل /2 ; L = 5 (d 1 - d).

طرح درزهای صدا با یک پرتو بازتابی مضاعف از سمت عنصری با ضخامت بیشتر

فاصله حرکت یاب از به، که در آن =2 d 1 × tg a + ل /2 ; =(2 d 1 + d) tg a

6.16. مختصات نقص - فاصله L از نقطه ورودی پرتو تا پیش بینی نقص روی سطح اتصال جوش داده شده و عمق H - مطابق با الزامات دستورالعمل های عملیاتی برای آشکارسازهای عیب تعیین می شود (شکل 19). 6.17. مختصات نقص در حداکثر دامنه سیگنال منعکس شده تعیین می شود. اگر سیگنال اکو فراتر از صفحه نمایش باشد، کنترل های "تضعیف" یا "حساسیت" دامنه آن را کاهش می دهند به طوری که حداکثر سیگنال در محدوده 30 تا 40 میلی متر است. 6.18. طول مشروط نقص و فاصله مشروط بین نقص طبق GOST 14782-76 تعیین می شود. هنگام اندازه گیری این ویژگی ها، موقعیت های شدید یاب باید در نظر گرفته شود که در آن دامنه سیگنال اکو از نقص 0.2 اندازه عمودی میدان کاری صفحه CRT است.

7. پردازش و ثبت نتایج کنترل

7.1. ارزیابی کیفیت درزهای اتصالات جوش داده شده. 7.1.1. مشخصات اندازه گیری شده عیوب در درزهای اتصالات جوش داده شده مطابق با الزامات این استاندارد و مستندات نظارتی و فنی فعلی ارزیابی می شود. حداکثر مقادیر مجاز ویژگی های اندازه گیری شده نقص، که با در نظر گرفتن الزامات SNiP III -31-78 ایجاد شده است، در جدول آورده شده است. 3. 7.1.2. کیفیت درزهای اتصالات جوش داده شده بر اساس نتایج کنترل بر اساس اصل: "عبور" - "شکست" ارزیابی می شود. اصطلاح "قابل عبور" درزهای اتصالات جوش داده شده را بدون نقص یا دارای نقص ارزیابی می کند که مشخصات اندازه گیری شده آنها از استانداردهای مشخص شده در جدول تجاوز نمی کند. 3. اصطلاح "نا مناسب" برای ارزیابی درزهای اتصالات جوش داده شده در صورت مشاهده عیوب در آنها استفاده می شود که مشخصات اندازه گیری شده از استانداردهای مشخص شده در جدول بیشتر است. 3.

تعیین مختصات نقص

جدول 3

حداکثر مقادیر مجاز ویژگی های اندازه گیری شده و تعداد عیوب در اتصالات جوشی

ضخامت اسمی عناصر جوش داده شده، میلی متر	تخمین دامنه	ارزیابی بر اساس طول مشروط، فاصله مشروط بین عیوب و تعداد عیوب	طول مشروط (mm) یک نقص واقع در عمق، میلی متر		تعداد عیوب قابل قبول با توجه به ویژگی های اندازه گیری شده در هر 100 میلی متر طول درز	مجموع طول معمولی (mm) عیوب مجاز برای هر 100 میلی متر طول درز واقع در عمق، میلی متر
از 6.0 تا 20.0 شامل	اولین سطح رد	سطح رد دوم
بیش از 20.0 تا 40.0 شامل
بیش از 40.0 تا 50.0 شامل

نکته: دو عیب مجاور که فاصله متعارف بین آنها کمتر از طول متعارف عیب کوچکتر باشد، یک عیب با طول متعارف برابر با مجموع طولهای عیب اول، فاصله بین عیب و عیب دوم در نظر گرفته می شود. 7.2. ثبت نتایج کنترل 7.2.1. نتایج بازرسی هر اتصال جوش داده شده باید در لاگ و نتیجه گیری ثبت شود. 7.2.2. ثبت نتایج بازرسی در یک ژورنال باید توسط عیب یاب که بازرسی را انجام داده است انجام شود و صحت داده های مشخص شده باید توسط شخصی که مسئول تهیه مستندات است کنترل شود. 7.2.3. فرم های مجله و نتیجه گیری، و همچنین نمونه هایی از مدخل های موجود در آنها، در پیوست های توصیه شده 11 و 12 آورده شده است. 7.2.4. گزارش کنترل و نسخه هایی از نتیجه گیری باید حداقل 5 سال پس از راه اندازی تاسیسات در شرکتی که کنترل را انجام داده است ذخیره شود. 7.2.5. شرح مختصر نقص در گزارش بازرسی و نتیجه گیری باید مطابق با GOST 14782-76 انجام شود. 7.2.6. برای درزهای دارای نقص غیرقابل قبول، علاوه بر نتیجه گیری، عیب نگاشت نیز باید ترسیم شود. شکل نقص در ضمیمه 13 توصیه شده آورده شده است.

ضمیمه 1

فرکانس های کاری، مگاهرتز

محدوده دینامیکی تضعیف کننده، دسی بل

حداکثر عمق صدا (روی فولاد)، میلی متر

در دسترس بودن عمق سنج

ابعاد قسمت کار صفحه نمایش CRT، میلی متر

محدوده دمای عملیاتی، ° K (°C).

ابعاد، میلی متر

وزن (کیلوگرم

ولتاژ تغذیه، V

نوع قدرت

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

قطر 70

278-303 (از 5+ تا 30+)

220 × 335 × 423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(از منفی 10 تا +40)

260×160×425

DUK-66PM

260 × 170 × 435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (در مراحل 2 دسی بل)

278-323 (از 5+ تا 50+)

345 × 195 × 470

از یک شبکه جریان متناوب با فرکانس 50 هرتز؛ باتری ها

40 (صاف)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (از منفی 10 تا 50+)

130 × 255 × 295

یکسان UD-10UA

500 (برای آلومینیوم)

278-424 (از 5+ تا 50+)

520 × 490 × 210

از شبکه AC با فرکانس 50 هرتز کیت سونوگرافی تخصصی "ECHO"** ("ECHO-2"***)

258-313 (از منفی 15 تا +40)

140 × 240 × 397

از یک شبکه جریان متناوب با فرکانس 50 هرتز؛ باتری ها نکات: *مختصات عیوب با استفاده از مقیاس صفحه نمایش CRT تعیین می شود. ** مجموعه "ECHO" ("ECHO-2") توسط کارخانه آزمایشی Sverdlovsk Glavmontazhavtomatika تولید می شود، بقیه ردیاب های عیب توسط کارخانه "Electrotochpribor" "VOLNA" در کیشینو تولید می شود. ***ست «ECHO-2» دارای سیستم VRCH و مجهز به نشانگر دیجیتالی IKD-1 برای تعیین مختصات عیوب می باشد.

ضمیمه 2

روش تعیین خطی بودن کیت تخصصی "ECHO"

خطی بودن خط اسکن به صورت زیر تعیین می شود: 1. یک یاب مستقیم را به سوکت 1 آشکارساز عیب وصل کنید. 2. کلید ضامن برای کلید "نوع کار" روی موقعیت 1 تنظیم شده است. 4. در صورت لزوم، از کنترل "Noise cut-off" برای حذف نویز از خط اسکن استفاده کنید. 5. از دکمه " " برای حذف پالس بارق از روی صفحه استفاده کنید. 6. سوئیچ "اسکن خشن" در موقعیت "5" تنظیم شده است. 7. رگولاتور "sweep smoothly" در سمت راست قرار گرفته است. 8. یاب را روی سطح نمونه استاندارد شماره 2 GOST 14782-76 نصب کنید. 9. به حداکثر تعداد سیگنال های پایین منعکس شده روی صفحه دست یابید تا در کل خط اسکن توزیع شوند. 10. فاصله بین لبه های جلوی سیگنال های منعکس شده را با استفاده از مقیاس روی صفحه CRT اندازه گیری کنید. 11. خطی بودن در صورتی رضایت بخش در نظر گرفته می شود که فواصل بین پالس ها بیش از 10 درصد با یکدیگر اختلاف نداشته باشند. 12. خطی بودن به همین ترتیب برای بازه های جابجایی باقیمانده بررسی می شود.

ضمیمه 3

نام سازمان صادر کننده درخواست شماره درخواست برای بازرسی اولتراسونیک درزها در اتصالات جوش داده شده 1. درخواست توسط ________________________________________________________________ (حرف اول و نام خانوادگی) ارسال شده است. 2. نام شی _________________________________________________________________ 3. نام و مشخصات مختصر محصول کنترل شده ____________ _____________________________________________________________________ (T - دما، º K (º C)؛ P - فشار (kgf/cm 2). ________________________________________________________________________ 4. شماره رسم ________________________________________________________________ 5. چیدمان مقاطع کنترل شده، شماره گذاری آنها، طرح مقطع درز نشان دهنده هندسه شیار، ضخامت عناصر جوش داده شده و عرض آرماتور درز. 6. تعداد درز یا مقطع مفصل ________________________________________________ 7. تعداد درز (تعدد) مشمول بازرسی ______________________________________ 8. حجم بازرسی (%) محیط مفصل _________________________________________________ 9. بازرسی اولیه یا مکرر _________________________________________________ _________________________________________________________________ (اگر قبلاً کنترل انجام شده است ، لازم است نشان داده شود ________________________________________________________________________ روش و تاریخ کنترل) 10. قطر خارجی و داخلی (mm) عناصر در حال جوشکاری ________________ 11. نوع (روش) جوشکاری _________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ 12. نام تجاری فلز عناصر در حال جوش _________________________________ 13. نام تجاری الکترود _________________________________________________ 14. حروف اول، نام خانوادگی و نام تجاری جوشکار ___________________________________ 15. تاریخ جوشکاری _________________________________________________________________ 16. درجه آمادگی محل کار برای بازرسی مطابق با الزامات OST _________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________ درخواست ارسال شده " " 19

ضمیمه 4

فرم ژورنال ثبت درخواست

ضمیمه 5

تماس با مایعات

مایع تماس گیاه تاگانروگ "Krasny Kotelshchik"

مایع تماس بازدارنده به راحتی قابل شستشو دارای ترکیب زیر است: آب، l................................. ...................................................... ................................................ 8 نیتریت سدیم (فنی)، کیلوگرم................................................ ............................ ..... نشاسته (سیب زمینی) 1.6 کیلوگرم......... ................................ ...................... ..................... 0.24 گلیسیرین (فنی) , کیلوگرم ......................... ................................................. 0.45 خاکستر سودا (فنی) ، کیلوگرم ................................................... .... 0.048

روش پخت

سودا و نیتریت سدیم را در 5 لیتر آب سرد حل کرده و در ظرف تمیزی می جوشانند. نشاسته را در 3 لیتر آب سرد حل کرده و در محلول در حال جوش نیتریت سدیم و سودا می ریزند. محلول به مدت 3-4 دقیقه جوشانده می شود، پس از آن گلیسیرین در آن ریخته می شود، سپس محلول خنک می شود. مایع تماسی در دمای 3+ تا 38+ درجه سانتیگراد استفاده می شود.

مایع تماس کارخانه ماشین آلات Chernivtsi

مایع تماسی محلول آبی پلی آکریل آمید و نیتریت سدیم به نسبت زیر است: پلی آکریل آمید بر حسب درصد .............................. ................................................... ........... .......... از 0.8 تا 2 نیتریت سدیم بر حسب درصد ..................... ...................................................... ................................. از 0.4 تا 1 درصد آب ........ ...................................................... ...................................................... .......... از 98.8 تا 97

روش پخت

500 گرم پلی آکریل آمید فنی (8%) و 1.3 لیتر آب در یک مخزن فولادی با ظرفیت 3 لیتر مجهز به همزن با سرعت 800-900 دور در دقیقه بارگذاری شده و به مدت 10-15 دقیقه به هم می زنند. تا محلول همگن نیتریت سدیم بدست آید. مقدار مناسب پلی آکریل آمید، محلول نیتریت سدیم و آب در قیف بارگذاری می شود. سپس موتور و محتویات قیف به مدت 5-10 دقیقه روشن می شوند. به طور مکرر پمپ می شود تا یک توده همگن به دست آید. هنگام استفاده از پمپ با ظرفیت 12.5 لیتر در دقیقه. از موتور الکتریکی با توان 1 کیلو وات استفاده می شود.

ضمیمه 6

اطلاعات

روش برای ساخت بازتابنده های سگمنتال

بازتابنده های قطعه ای بر روی سطح نمونه آزمایشی با آسیاب کردن بر روی یک دستگاه حفاری بر اساس طرح (شکل 1) ساخته می شوند. قطر برش بسته به منطقه مورد نیاز بازتابنده بخش انتخاب می شود. عمق آسیاب H با توجه به نمودارها انتخاب می شود (شکل 2، 3). زاویه شیب α کاتر برابر با زاویه ورودی ارتعاشات اولتراسونیک تنظیم می شود. ساخت بازتابنده های سگمنتال در ماشین های فرز مجاز است. عمق فرز H با یک نشانگر با سوراخ سوزنی اندازه گیری می شود.

روشی برای ساخت بازتابنده های سگمنت

نمودار وابستگی عمق آسیاب "H" به منطقه قطعه "اسبرای یاب هایی با زوایای منشور متفاوت (قطر برش 3 میلی متر)

نمودار وابستگی عمق آسیاب "H" به منطقه "اسبرای یاب هایی با زوایای منشور متفاوت (قطر برش 6 میلی متر)

ضمیمه 7

روش تعیین مختصات عیوب با مجموعه "اکو" هنگام بازرسی درزهای اتصالات جوش داده شده

1. دستورالعمل های کلی

1.1. مختصات "H" و "L" مستقیماً از مقیاس صفحه نمایش CRT تعیین می شود. 1.2. برای تعیین مختصات در یک مقیاس، عملیات زیر را انجام دهید: محدوده جاروب کاری را انتخاب کنید. موقعیت و مدت پالس بارق مطابق با ناحیه کنترل درز اتصال جوش داده شده تنظیم می شود و مقیاس نسبت به ضخامت عناصر در حال جوش کالیبره می شود و فاکتورهای مقیاس KH و KL محاسبه می شوند. 1.3. مجموعه ECHO با استفاده از نمونه آزمایشی پیکربندی شده است که برای تنظیم حساسیت در طول آزمایش استفاده می شود. 1.4. برای راحتی محاسبات، مقدار تقسیم مقیاس افقی کوچک 0.2 در نظر گرفته می شود. 1.5. تنظیم کننده "Y" خط اسکن را با خط مقیاس افقی پایین تراز می کند و تنظیم کننده "X" حداکثر دامنه پالس کاوشگر را با اولین خط مقیاس عمودی سمت چپ صفحه نمایش تراز می کند. 1.6. سوئیچ "درشت جارو کردن" را در موقعیت "5" و دکمه " " را در موقعیت منتهی به سمت راست قرار دهید. 1.7. از تنظیم کننده " " برای تنظیم لبه جلوی پالس بارق در نزدیکی لبه انتهایی پالس کاوشگر (PS) استفاده کنید، و از تنظیم کننده " " برای تنظیم مدت زمان پالس بارق استفاده کنید تا لبه انتهایی آن در انتهای آن قرار گیرد. از مقیاس.

2. روش تعیین مختصات عیوب هنگام صداگذاری درزهای اتصالات جوشی با پرتو مستقیم

2.1. مطابق با ضخامت 6 عنصر جوش داده شده مطابق جدول. 1 ضریب مقیاس KN را تعیین کنید.

میز 1

2.2. مطابق با ضخامت δ "(قسمتی از ضخامت) درز اتصال جوش داده شده که کنترل آن با یک پرتو مستقیم برابر با فاصله از مرکز بازتابنده 1 (از نوع "حفاری جانبی") امکان پذیر است. تا انتهای نمونه آزمایشی (نقاشی 1)، تعداد تقسیمات لازم با فرمول نصب بین لبه های جلویی سیگنال ها (1) و (2) تعیین می شود. تنظیم کننده های "" با استفاده از روش تقریب متوالی (در مثال در نظر گرفته شده در شکل 1 N = 4,4) به فاصله ای بین لبه های اصلی حداکثر دامنه سیگنال ها (2) و (1) برابر با N تقسیم بزرگ می رسند.

نمونه ای از درجه بندی مقیاس هنگام صداگذاری درزهای اتصالات جوش داده شده با پرتو مستقیم

2.5. با استفاده از تنظیم کننده " "، لبه جلوی پالس بارق را با موقعیت لبه جلوی سیگنال (1) ترکیب کنید. 2.6. از تنظیم کننده " " برای تراز کردن لبه انتهایی پالس بارق با موقعیت لبه جلویی سیگنال (2) استفاده کنید. 2.7. برای تعیین مختصات نقص، حداکثر دامنه سیگنال را از بازتابنده شناسایی شده در منطقه کنترل تنظیم کنید (به عنوان مثال، سیگنال (3) از بازتابنده 3، شکل 1). سپس تعداد تقسیمات N i را از لبه انتهایی پالس بارق تا لبه جلوی سیگنال از نقص در منطقه کنترل بشمارید و با استفاده از فرمول عمق (H) نقص را تعیین کنید:

H= δ -N i K N;

در مثال جهنم. 1 N i = 2.6. 2.8. فاصله L با فرمول تعیین می شود:

3. روش تعیین مختصات عیوب هنگام صداگذاری درزهای اتصالات جوشی با پرتو مستقیم و یکبار بازتابی

3.1. مطابق با ضخامت δ عناصر جوش داده شده مطابق جدول. 2 ضریب مقیاس KH را تعیین کنید.

جدول 2

3.2. تعداد بخش‌های N p تعیین می‌شود، که بین موقعیت‌های لبه‌های پیشرو سیگنال‌های بازتابنده‌های 2 و 4 در هنگام صداگذاری توسط یک پرتو منعکس شده (شکل 2) طبق فرمول تنظیم می‌شود:

N p = δ / K H.

3.3. تعداد تقسیمات تعیین می شود که بین موقعیت های لبه های اصلی سیگنال های (1) و (2) از بازتابنده های 1 و 2 در هنگام صداگذاری با پرتو مستقیم (شکل 2) طبق فرمول تنظیم می شود:

N l = δ "/ K H.

3.4. با حرکت یاب در امتداد نمونه آزمایشی، آنها به حداکثر دامنه سیگنال (4) از بازتابنده 4 (شکل 2) که در حداکثر فاصله از نقطه ورودی پرتو قرار دارد، هنگامی که توسط یک پرتو منعکس شده منعکس می شود، دست می یابند. 3.5. کلید "اسکن درشت" و سیگنال تنظیم کننده "" (4) را بین 8 و 9 بخش بزرگ مقیاس افقی تنظیم کنید. 3.6. با استفاده از کنترل های " " و " "، با استفاده از روش تقریب های متوالی، لبه جلوی حداکثر دامنه سیگنال (2) از بازتابنده 2 با وسط مقیاس و لبه جلویی حداکثر دامنه سیگنال (4) تراز می شود. ) از بازتابنده 4 در فاصله ای برابر با N n تقسیم (بند 3.2.) از وسط مقیاس به سمت راست قرار دارد. 3.7. با استفاده از تنظیم کننده " "، لبه جلوی پالس بارق را در فاصله ای برابر با تقسیمات Nl (بند 3.3.) از وسط مقیاس به سمت چپ، مطابق با موقعیت لبه جلویی حداکثر دامنه تنظیم کنید. سیگنال (1) از بازتابنده 1. 3.8. از تنظیم کننده " " برای تراز کردن لبه انتهایی پالس بارق با موقعیت لبه جلویی حداکثر دامنه سیگنال (4) از بازتابنده 4 (بند 3.6) استفاده کنید.

نمونه ای از درجه بندی مقیاس هنگام صداگذاری درزهای اتصالات جوش داده شده با یک پرتو مستقیم و یک بار بازتاب شده

3.9. تمام سیگنال های شناسایی شده در طول مدت پالس بارق تنظیم شده از لبه جلویی آن تا وسط مقیاس، توسط یک پرتو مستقیم و از وسط مقیاس تا لبه عقب - توسط یک پرتو منعکس شده تشخیص داده می شوند. 3.10. اعماق (N l، N p) عیوب شناسایی شده در ناحیه صدای مستقیم پرتو با فرمول تعیین می شود:

N l = δ - N l i K N;

جایی که Nl i تعداد تقسیمات مقیاس است که از وسط تا لبه جلوی سیگنال از نقص شمارش می شود و در ناحیه صدای یک پرتو منعکس شده با فرمول تعیین می شود:

N p = δ - N p i K N;

جایی که N p i تعداد تقسیمات مقیاس است که از لبه انتهایی پالس بارق تا لبه جلویی سیگنال از نقص شمارش می شود. 3.11. فاصله L l در ناحیه صدا را با پرتو مستقیم با استفاده از فرمول تعیین کنید:

L l =N l · tg α ;

یک بار بازتابش شده طبق فرمول:

L p =(2 δ -Н p) · tg α ;

3.12. روش تنظیم کیت "ECHO" برای تعیین مختصات عیوب در حین صداگذاری همزمان درزهای اتصالات جوشی با تیرهای تک و دو انعکاسی مشابه موارد فوق است. در این مورد، مختصات H و L با فرمول تعیین می شود:

N= N l i K N;

جایی که KH نسبت به مقادیر جدول 3 برابر افزایش می یابد. 1.

L p = [(n +1) δ -Н p ] · tg α .

ضمیمه 8

روش بررسی خطای عمق سنج فکتوسکوپ DUK-66P

1.1. مقیاس انتخاب شده را مطابق با فرکانس کاری و زاویه منشور یاب تنظیم کنید. 1.2. یاب در امتداد سطح نمونه آزمایشی حرکت می‌کند و با دریافت سیگنال حداکثر دامنه از هر یک از سه سوراخ (نمودار را ببینید)، مختصات H و L با استفاده از دستگاه عمق‌سنجی اندازه‌گیری می‌شوند. 1.3. مختصات تعیین شده توسط عمق سنج با مختصات اندازه گیری شده توسط متریک به طور مستقیم بر روی نمونه مقایسه می شود. 1.4. در صورتی که خطای مجاز (طبق پاسپورت ردیاب عیب) به دست آمده از نتایج مقایسه فوق بیش از حد باشد، توصیه می شود دستگاه را برای تأیید ارسال کنید.

نمونه آزمایشی با بازتابنده های نوع "حفاری جانبی" برای بررسی و تنظیم مقیاس عمق سنج یک آشکارساز عیب نوع DUK-66P

ضمیمه 9

روش تنظیم مدت و موقعیت پالس استروب

1.1. مدت زمان و موقعیت پالس بارق مطابق با روش صداگذاری انتخاب شده (مستقیم، یک یا دو بار بازتاب پرتو) تنظیم می شود. 1.2. آشکارساز عیب با استفاده از یک نمونه آزمایشی با بازتابنده های مورد استفاده برای تنظیم حداکثر حساسیت (اولین سطح رد) تنظیم می شود. 1.3. در آشکارسازهای عیب UDM-1M، UDM-3، DUK-66P، DUK-66PM، به استثنای مجموعه "ECHO"، تکنیک تنظیم پالس بارق مشابه است. 1.4. روش تنظیم مدت زمان و موقعیت پالس بارق برای مجموعه "ECHO" مستقیماً با روش تعیین مختصات مرتبط است و در ضمیمه 7 توصیه شده مشخص شده است. 1.5. هنگام به صدا درآوردن درز یک اتصال جوش داده شده با یک پرتو مستقیم و تک بازتابی، لبه جلویی پالس بارق در امتداد لبه جلویی سیگنال با حداکثر دامنه منعکس شده از بازتابنده پایینی (گوشه یا قطعه) و قسمت انتهایی تنظیم می شود. لبه پالس بارق در امتداد لبه انتهایی سیگنال با حداکثر دامنه منعکس شده از بازتابنده فوقانی - گوشه یا بخش تنظیم می شود (شکل 1). با این تنظیم، پژواک هایی که در ابتدای پالس بارق ظاهر می شوند، نشان دهنده وجود نقص در قسمت پایین درز و اکو در انتهای پالس بارق نشان دهنده وجود نقص در قسمت بالایی درز است.

طرحی برای تعیین مدت و موقعیت یک پالس بارق هنگام به صدا درآوردن یک درز با یک پرتو مستقیم و یک بار بازتاب شده

L" بسته به δ، α و الگوی صدا با استفاده از فرمول محاسبه می شود: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25، که در آن n تعداد بازتاب ها است.

1.6. هنگام به صدا درآوردن درز اتصال جوش داده شده با یک پرتو دوتایی و یکبار بازتابی، لبه جلویی پالس بارق در امتداد لبه جلویی سیگنال با حداکثر دامنه منعکس شده از بازتابنده بالایی تنظیم می شود و لبه انتهایی پالس بارق است. در امتداد لبه انتهایی سیگنال حداکثر با حداکثر دامنه منعکس شده از بازتابنده پایین تنظیم می شود. با این تنظیم، سیگنال های اکو در ابتدای پالس بارق نشان دهنده وجود نقص در قسمت بالایی درز و سیگنال های اکو در انتهای پالس بارق نشان دهنده وجود نقص در قسمت پایین درز هستند (شکل 2) 1.7. موقعیت پالس بارق با استفاده از تنظیم کننده "X offset" به طور متقارن نسبت به وسط مقیاس صفحه نمایش CRT برای همه آشکارسازهای نقص به استثنای مجموعه "ECHO" تنظیم می شود.

طرحی برای تعیین مدت و موقعیت یک پالس بارق هنگام به صدا درآوردن یک درز با یک پرتو منعکس شده یک و دو

بسته به δ، α و الگوی صدا با استفاده از فرمول محاسبه می شود: =(n +1) d × tg a + d + m +25، که در آن n تعداد بازتاب ها است.

ضمیمه 10

تعیین ضخامت دیوار عناصر جوش داده شده و مرز واقعی (طول) اریب با استفاده از یاب مستقیم

1.1. یاب بر روی سطح عناصر جوش داده شده که قبلاً برای بازرسی در دو طرف درز آماده شده و با مایع تماسی پوشیده شده است، در فاصله حداقل 40 میلی متر از خط انتقال درز به فلز پایه نصب می شود. اگر قطر عناصر جوش داده شده کمتر از 300 میلی متر باشد، سطح مشخص شده تمیز می شود تا زمانی که صفحه صافی با عرض بیشتر از قطر یاب مستقیم بدست آید (نمودار را ببینید). 1.2. با استفاده از یک دستگاه عمق سنج که برای اندازه گیری با یک یاب مستقیم طبق دستورالعمل های تشخیص عیب پیکربندی شده است، ضخامت دیواره های عناصر جوش داده شده تعیین می شود. 1.3. برای تعیین مرز واقعی (طول L ck) اریب، یاب در امتداد سطح عنصر با ضخامت زیاد به سمت درز حرکت داده می شود تا زمانی که افزایش شدید فاصله بین کاوشگر و نزدیکترین پالس های منعکس شده در مقایسه با فاصله بین سیگنال های چندگانه منعکس شده باقی مانده با علامت گذاری موقعیت یاب به این ترتیب (نمودار توضیحی را در نقاشی ببینید)، فاصله L ck از خط مرکزی درز تا موقعیت علامت روی سطح عنصر با یک خط کش اندازه گیری می شود.

طرح صداگیری دیوارهای عناصر جوش داده شده با یاب مستقیم برای تعیین ضخامت و طول اریب آنها

SI - پالس کاوشگر؛ سیگنال های 1،2،3... منعکس شده از طرف مقابل دیواره عناصر در حال جوش

ضمیمه 11

مجله تست اولتراسونیک

شماره نتیجه گیری و تاریخ صدور

تاریخ کنترل

نام شی کنترل و آدرس آن

محدوده کنترل

ویژگی های اتصال جوش داده شده

پارامترهای کنترل

نتایج را کنترل کنید

ارزیابی کیفیت درز اتصال جوش داده شده

اطلاعات در مورد بازرسی مجدد

نام خانوادگی ردیاب عیب

امضای عیب یاب

توجه داشته باشید

نوع اتصال

شاخص (تعداد) درز طبق نقشه

قطر و ضخامت عناصر جوش داده شده، میلی متر

درجه فولاد

روش جوشکاری

نوع و شماره ردیاب عیب

فرکانس کاری، مگاهرتز

نوع و هدف منشور یاب، درجه

مساحت حداکثر عیب معادل مجاز

شماره بخش اتصال جوش

شرح مختصری از عیوب شناسایی شده

تعداد عیوب شناسایی شده در هر 100 میلی متر طول درز

طول مشروط عیوب در هر 100 میلی متر طول درز، میلی متر

ضمیمه 12

(نام شی)			(نام سازمانی که کنترل را انجام داده است -
خط شماره			بخش نصب اعتماد، آزمایشگاه)
نتیجه گیری شماره___ بررسی کیفیت درزهای اتصالات جوش لب به لب خطوط لوله با استفاده از روش اولتراسونیک نقشه (فرم، نمودار سیم کشی) شماره _________________________________________________________________________________ نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی و شماره نشان جوشکار _____________________________________________________________________ نوع عیب یاب و شماره سریال آن _________________________________________________________________________________ رئیس آزمایشگاه _________________________________________________________________ امضا (نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی) عیب یاب برای تست اولتراسونیک امضا ___________________________________ (نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)

نکته: 1. شماره نتیجه باید شماره سریال ورودی مربوطه در لاگ تست اولتراسونیک باشد. 2. نمودار کنترل در پشت نشان داده شده است.

ضمیمه 13

عیب نویسی شماره 6 اتصال جوشی شماره 30 ورودی شماره 21 در مجله تست اولتراسونیک

(پر کردن مثال)

توجه: فلش "+" جهت حرکت محصول را از ما عمود بر صفحه ترسیم نشان می دهد.

1. هدف روش. 2 2. الزامات برای آشکارسازهای نقص و منطقه آزمایش اولتراسونیک. 2 3. الزامات ایمنی. 3 4. الزامات تجهیزات و مواد.. 4 5. آمادگی برای کنترل.. 7 6. انجام کنترل. 14 7. پردازش و ثبت نتایج کنترل. 19 پیوست 1 آشکارسازهای عیب توصیه شده و مشخصات فنی اصلی آنها. 21 پیوست 2 روش برای تعیین خطی بودن اسکن یک مجموعه تخصصی "اکو". 22 ضمیمه 3 برنامه برای آزمایش اولتراسونیک اتصالات جوش داده شده. 22 پیوست 4 فرم ثبت درخواست. 23 پیوست 5 مایعات تماسی. 23 ضمیمه 6 روش ساخت بازتابنده های قطعه بندی شده. 23 پیوست 7 روش برای تعیین مختصات عیوب با استفاده از مجموعه "اکو" هنگام بازرسی درزهای اتصالات جوش داده شده. 25 پیوست 8 روش بررسی خطای عمق سنج آشکارساز عیب duk-66p 28 پیوست 9 روش برای تعیین مدت و موقعیت پالس بارق. 29 ضمیمه 10 تعیین ضخامت دیواره عناصر جوش داده شده و مرز واقعی (طول) مخروطی با استفاده از یک یاب مستقیم. 30 پیوست 11 مجله تست اولتراسونیک. 32 ضمیمه 12 نتیجه گیری در مورد بررسی کیفیت درزهای اتصالات جوش لب به لب خطوط لوله به روش اولتراسونیک 32 پیوست 13 عیب نگاشت شماره 6 اتصال جوشی شماره 30 ورودی شماره 21 در لاگ تست اولتراسونیک. 33

منتهی شدن سند

تاریخ معرفی 91/07/01

این سند راهنما روشی را برای آزمایش دستی اولتراسونیک ورودی (UT) کیفیت فلز لوله‌های بدون درز سرد، تغییر شکل گرما و تغییر شکل گرم ساخته شده از کربن، آلیاژ و فولادهای آستنیتی مورد استفاده برای تولید مواد شیمیایی، نفت و گاز ایجاد می‌کند. تجهیزات.

سند راهنما برای لوله هایی با قطر 57 میلی متر یا بیشتر و ضخامت دیواره 3.5 میلی متر یا بیشتر اعمال می شود.

استفاده از تست مکانیزه اولتراسونیک فلز لوله طبق دستورالعمل های توسعه یافته توسط سازمان های فنی تخصصی مجاز است.

سند راهنما مطابق با الزامات "قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار"، GOST 17410، OST 26-291، دستورالعمل های تکنولوژیکی TI 101-8-68، OST 108.885.01 تدوین شده است.

1. مقررات عمومی

1.1. تست اولتراسونیک برای شناسایی عیوب داخلی و خارجی لوله‌ها از قبیل پوسته، ترک، غروب آفتاب، لایه‌برداری، کلاهک و غیره بدون رمزگشایی از نوع، شکل و ماهیت عیوب شناسایی شده و تعداد، عمق و ابعاد مشروط آنها انجام می‌شود.

1.2. نیاز به آزمایش اولتراسونیک فلز لوله برای مصرف کنندگان در موارد زیر ایجاد می شود:

هنگام تامین لوله هایی که تحت آزمایش های هیدرولیک قرار نگرفته اند و (یا) جایگزینی آزمایش های کنترل با روش های فیزیکی مطابق با دستورالعمل های بند 3.9 "قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار" و بند 2.3.9 از OST 26-291;

هنگام استفاده از لوله های تولید شده بر اساس الزامات فنی بدون استفاده از روش های آزمایش غیر مخرب، به منظور ارزیابی تداوم لوله های فلزی و مرتب سازی با در نظر گرفتن الزامات TU 14-3-460 و سایر اسناد ارائه شده برای آزمایش اولتراسونیک، و استفاده بعدی آنها، به عنوان مثال، برای خطوط لوله بخار و آب گرم.

هنگام معرفی آزمایش اولتراسونیک ورودی لوله ها در کارخانه مصرف کننده با تصمیم بخش طراحی یا فناوری.

1.4. تست اولتراسونیک پس از از بین بردن نقص های غیرقابل قبول شناسایی شده در طول بازرسی بصری انجام می شود.

1.5. در حین بازرسی، تشخیص عیوب در قسمت های انتهایی لوله در طولی معادل نصف عرض (قطر) سطح کار مبدل تضمین نمی شود.

1.6. اسناد کنترلی حاوی انحراف از الزامات این سند راهنما یا شامل روش‌های کنترل جدید باید با سازمان‌های صنعتی تخصصی (NIIkhimmash، VNIIPTkhimnefteapparatura و غیره) توافق شود.

2. تجهیزات

2.1. ردیاب ها و مبدل های عیب

2.1.1. هنگام بازرسی فلز لوله، باید از آشکارسازهای نقص پالس اولتراسونیک از انواع UD2-12، UD-11PU، DUK-66PM یا موارد دیگر که الزامات این سند راهنما را برآورده می کنند استفاده شود. برای کنترل لوله ها برای لایه برداری، مجاز به استفاده از ضخامت سنج های اولتراسونیک مانند "کوارتز-6" یا موارد دیگر است.

2.1.2. ضخامت سنج ها و ردیاب های عیوب مشمول تایید اجباری دولتی یا دپارتمان یک بار در سال و همچنین پس از هر تعمیر هستند. در حین تأیید، بازرسی بصری و تعیین مشخصات فنی دستگاه ها باید مطابق با دستورالعمل های روش شناختی برای تأیید و الزامات GOST 23667 انجام شود.

2.1.3. آشکارسازهای عیب باید مجهز به مبدلهای ترکیبی جداگانه (PC) و شیبدار با زاویه ورودی پرتو اولتراسونیک 38 درجه و 50 درجه در فرکانس 2.5 و 5 مگاهرتز باشند که الزامات GOST 23702 را برآورده می کند.

منطقه مرده نباید بیشتر از:

8 میلی متر - برای مبدل های شیب دار با زاویه ورودی 38 درجه و 50 درجه در فرکانس 2.5 مگاهرتز.

3 میلی متر - برای مبدل های شیب دار با زاویه ورودی 38 درجه و 50 درجه در فرکانس 5 مگاهرتز و مبدل های PC در فرکانس های 2.5 و 5 مگاهرتز.

2.1.4. هنگام استفاده از روش تماس آزمایش اولتراسونیک لوله هایی با قطر خارجی کمتر از 300 میلی متر، سطح کار مبدل باید مطابق با انحنای سطح لوله مورد آزمایش باشد. این با پردازش سطح مبدل به دست می آید (پیوست 1).

به جای عملیات سطحی، استفاده از تکیه گاه ها و اتصالات تثبیت کننده مجاز است (پیوست 1 را ببینید).

2.1.5. برای اندازه گیری ضخامت دیواره لوله، از ضخامت سنج های "Kvarts-6"، UT-93P یا موارد دیگر استفاده می شود که دقت اندازه گیری مشابه و همچنین مبدل های PC با فرکانس 2.5 را ارائه می دهد. 5 یا 10 مگاهرتز

2.2. نمونه های استاندارد

2.2.1. مجموعه تجهیزات برای بررسی و تنظیم پارامترهای اساسی آشکارسازهای عیب همراه با مبدل ها باید شامل مجموعه ای از نمونه های استاندارد CO-1، SO-2 و SO-3 مطابق با GOST 14782، نمونه های استاندارد شرکت (مطابق با اصطلاحات GOST 17410) و کاشی های تنظیم برای ضخامت سنج.

2.2.2. نمونه های استاندارد CO-1، CO-2، CO-3 برای بررسی و تعیین پارامترهای کنترل اصلی استفاده می شود:

منطقه مرده؛

نقاط خروج پرتو اولتراسونیک؛

بوم مبدل;

زاویه شیب محور صوتی مبدل؛

زاویه ورود پرتو اولتراسونیک

2.2.3. نمونه های استاندارد شرکت برای تنظیم دستگاه اندازه گیری عمق و حساسیت آشکارساز عیب استفاده می شود. به عنوان یک نمونه استاندارد، شرکت از بخشی از یک لوله بدون نقص (شکل 1) استفاده می کند که از همان مواد، همان اندازه استاندارد و کیفیت سطحی مشابه لوله کنترل شده ساخته شده است. انحراف ابعاد نمونه های استاندارد شرکت (قطر، ضخامت) از ابعاد لوله کنترل شده بیش از ± 10٪ مجاز نیست. بر روی سطوح بیرونی و داخلی نمونه، عیوب کنترلی (بازتابنده های مصنوعی) مانند علائم مستطیلی مطابق با GOST 17410 اعمال می شود.

2.2.4. نمونه های استاندارد شرکت برای تنظیم ضخامت سنج و حساسیت آشکارساز عیب با مبدل PC در مراحل از بخش مربوطه لوله ساخته شده است (شکل 2). یک سوراخ ته صاف با اندازه معین در نمونه ایجاد می شود.

2.2.5. نمونه های استاندارد شرکت به کنترل و کار تقسیم می شوند.

تجهیزات با استفاده از نمونه های کار راه اندازی می شوند و نمونه های کاری با استفاده از نمونه های کنترل حداقل هر سه ماه یک بار بررسی می شوند. اگر اختلاف دامنه سیگنال از علامت ها و سوراخ ته صاف در نمونه های کار و کنترل از ± 2 dB بیشتر شود، نمونه کار با نمونه جدید جایگزین می شود.

استاندارد کارخانه برای مبدل های شیب

درجه فولاد، قطر (2 آر)، ضخامت دیوار اس، عمق شیار ساعت

نمونه استاندارد سازمانی برای مبدل های رایانه شخصی

درجه فولاد را علامت بزنید، قطر Dضخامت پله (مقدار اندازه گیری شده)

3. آمادگی برای کنترل

3.1. مقررات عمومی

3.1.1. هنگام انجام کنترل، دمای هوای محیط در منطقه کنترل باید در محدوده 5 تا 40 درجه سانتیگراد باشد، دیواره لوله - بیش از 50 درجه سانتیگراد.

3.1.2. هنگام انجام آزمایش در یک مکان باز در طول روز یا در زیر نور مصنوعی قوی، لازم است اقداماتی برای تاریک کردن صفحه نشانگر تشخیص عیب انجام دهید.

3.1.3. در حین بازرسی، جداسازی و سایر کارهای مکانیکی که بازرسی را پیچیده می کند، نباید روی لوله های بازرسی شده انجام شود.

دسترسی راحت به لوله کنترل شده باید فراهم شود.

3.2. الزامات برای آشکارسازهای عیب

3.2.1. برای انجام تست اولتراسونیک ورودی فلز لوله مطابق با GOST 20415، عیوب یاب هایی که طبق برنامه مصوب آموزش های نظری و عملی را گذرانده اند، گواهینامه حق انجام آزمایش اولتراسونیک را دریافت کرده و دارای حداقل صلاحیت هستند. دسته سوم که واجد شرایط «دایرکتوری واحد تعرفه و صلاحیت کارها و مشاغل» باشد، باید کارگران مجاز باشند.»

ارزیابی کیفیت فلز لوله بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک باید توسط آشکارسازهای نقص حداقل دسته 4 انجام شود.

3.2.2. بازرسی اولتراسونیک فلز لوله باید به طور معمول توسط تیمی متشکل از دو آشکارساز عیب انجام شود که در هنگام انجام عملیات بازرسی به طور متناوب یکدیگر را جایگزین می کنند. با ولتاژ تغذیه تا 36 ولت، انجام بازرسی توسط یک آشکارساز عیب مجاز است.

3.2.3. ردیاب های معایب بازرسی اولتراسونیک باید حداقل سالی یک بار در محل کار مورد تایید مجدد، نظری و عملی قرار گیرند. در صورت وقفه در کار بیش از 6 ماه، آشکارسازهای عیب تا زمانی که آزمایشات مکرر را سپری کنند، از حق انجام بازرسی محروم می شوند و بیش از 1 سال - تا زمانی که دوره آموزشی مکرر و صدور گواهینامه را پشت سر بگذارند.

3.2.4. کار آشکارسازهای عیب در حین تأیید مجدد حداقل بر روی سه بخش از لوله های دارای نقص بررسی می شود و در یک پروتکل ثبت می شود.

کمیسیون تأیید باید شامل موارد زیر باشد:

رئیس گروه روش های آزمایش غیر مخرب (CDT، QT)؛

رئیس آزمایشگاه روشهای آزمایش غیر مخرب؛

مهندس تشخیص عیب اولتراسونیک؛

مهندس ایمنی؛ مهندس آموزش

یک ورودی مربوطه در گواهی ردیاب عیب (درج) در مورد قبولی در آزمون صلاحیت انجام می شود.

3.2.5. کار هر آشکارساز عیب حداقل یک بار در هفته با بازرسی انتخابی اولتراسونیک مکرر حداقل 5٪ از تعداد کل لوله ها، اما نه کمتر از یک، توسط او در هر شیفت بررسی می شود. کار را می توان توسط یک شیفت ردیاب عیوب ارشد، یک مهندس یا یک عیب یاب بسیار ماهرتر بررسی کرد. اگر عیوب از دست رفته تشخیص داده شود، لوله ها به همان میزان توسط یک عیب یاب دیگر بازرسی می شوند.

اگر عیوب از دست رفته به طور مکرر در عرض یک ماه توسط همان آشکارساز عیب شناسایی شود، باید تصمیم گرفته شود که او را از حق کنترل با استفاده از روش اولتراسونیک محروم کند تا زمانی که یک گواهینامه فوق العاده حداکثر یک ماه پس از آموزش اضافی و کارآموزی صنعتی انجام شود. .

3.3. الزامات منطقه کنترل

3.3.1. آزمایش اولتراسونیک باید در کارگاه در منطقه یا منطقه مشخص شده ای که لوله های تحت نظارت در آن قرار دارند انجام شود.

3.3.2. منطقه آزمایش اولتراسونیک باید دارای:

ولتاژ منبع تغذیه 220 (127) و 36 ولت با فرکانس 50 هرتز؛

اتوبوس های زمینی تجهیزات؛

پایه یا چرخ دستی برای آشکارسازهای عیب.

قفسه برای لوله ها

3.3.3. در کارگاه‌های تولید تجهیزات شیمیایی و پتروشیمی، اتاق‌های ویژه آزمایشگاه تست اولتراسونیک با مساحت حداقل 5/4 متر مربع برای نگهداری تجهیزات تشخیص عیب، نمونه‌های استاندارد، تجهیزات، ابزار و مواد کمکی و همچنین برای انجام کارهای مقدماتی باید سازماندهی شود. کار تنظیم و تعمیر - برای هر کارمند مطابق با الزامات SN 245-71.

3.3.4. در اتاق آزمایشگاه مرکز تست اولتراسونیک باید موارد زیر وجود داشته باشد:

آشکارسازهای نقص اولتراسونیک با مجموعه ای از مبدل های استاندارد، نمونه های استاندارد و آزمایشی.

منبع تغذیه AC با فرکانس 50 هرتز و ولتاژ 220 (127) و 36 ولت؛

شارژرهای نوع AZU-0.4 یا موارد دیگر؛

تثبیت کننده ولتاژ هنگامی که نوسانات ولتاژ شبکه بیش از 5 یا منهای 10٪ از مقدار اسمی باشد.

قرقره با کابل شبکه قابل حمل;

اتوبوس زمینی؛

مجموعه ای از ابزارهای لوله کشی و اندازه گیری؛

محیط تماس و مواد تمیز کننده؛

میز کار؛

قفسه و کابینت برای نگهداری تجهیزات و مواد.

3.4. آماده سازی سطح تحت کنترل

3.4.1. لوله ها باید از گرد و غبار، پودر ساینده، کثیفی، روغن، رنگ، پوسته پوسته شدن و سایر آلودگی های سطحی تمیز و شماره گذاری شوند. لبه های تیز انتهای لوله نباید دارای سوراخ باشد.

3.4.2. هیچ گونه فرورفتگی، بریدگی، علائم برش، نشتی، پاشیدن فلز مذاب یا سایر بی نظمی های سطحی روی سطوح بیرونی لوله ها وجود نداشته باشد.

در صورت استفاده از پردازش مکانیکی، سطح باید دارای زبری Rz باشد؟ 40 - طبق GOST 2789.

3.4.3. کنترل کیفی آماده سازی سطح باید توسط کارگران خدمات کنترل فنی بررسی شود. توصیه می شود نمونه های تمیز کننده سطح تهیه شود.

لوله ها کاملاً آماده برای بازرسی به ردیاب عیب ارائه می شوند.

3.4.4. برای اطمینان از تماس صوتی بین سطوح مبدل و محصول، توصیه می شود از رسانه های تماس مشخص شده در مرجع ضمیمه 2 استفاده کنید. همچنین می توان از وازلین فنی، روغن ماشین، گلیسیرین فنی با حذف بعدی آنها از سطح استفاده کرد. از لوله ها

در دماهای بالا یا انحنای زیاد سطح لوله های کنترل شده، باید از محیط تماس با قوام ضخیم تر استفاده شود. در دماهای پایین استفاده از روغن اتولو یا ترانسفورماتور توصیه می شود.

3.5. انتخاب پارامترهای کنترل و راه اندازی ردیاب عیب

3.5.1. انتخاب پارامترهای کنترل به قطر خارجی لوله و ضخامت دیوار بستگی دارد. پارامترهای تست اولتراسونیک عبارتند از:

نقطه خروج مبدل و بوم.

زاویه ورود پرتو اولتراسونیک؛

فرکانس کاری؛

حساسیت شدید؛

روش صداگذاری؛

سرعت، مرحله اسکن

پارامترهای اصلی تست اولتراسونیک فلز لوله در جدول آورده شده است.

3.5.2. نقطه خروج پرتو اولتراسونیک و بوم مبدل با استفاده از نمونه استاندارد CO-3 - طبق GOST 14782 تعیین می شود.

3.5.3. زاویه ورود پرتو اولتراسونیک با استفاده از مقیاس نمونه استاندارد SO-2 مطابق با GOST 14782 اندازه‌گیری می‌شود. برای مبدل‌های با زاویه شیب محور صوتی 30 درجه و 40 درجه، زاویه درج باید 2 ± 38 درجه باشد. و به ترتیب 50 ± 2 درجه.

3.5.4. برای اطمینان از تماس صوتی مبدل‌ها با سطح کار منحنی (بند 2.1.4) با سطح صاف نمونه‌های استاندارد CO-2 و CO-3، یک محیط تماس ضخیم‌تر یا یک حمام محلی قابل جابجایی با ارتفاع دیواره 2 تا 3 میلی‌متر باید استفاده شود.

3.5.5. راه اندازی ردیاب عیب با مبدل شامل تنظیم فرکانس کاری، تنظیم عمق سنج، تنظیم منطقه کنترل، حداکثر حساسیت و بررسی منطقه مرده است.

3.5.6. فرکانس کاری با روشن کردن دکمه‌های مربوطه در پانل بالایی (ردیاب‌های عیب UD-11PU، UD2-12 و غیره)، با اتصال مدارهای مربوط به فرکانس و مبدل داده شده (ردیاب‌های نقص DUK-66PM، DUK-66P) تنظیم می‌شود. ) یا با روش های دیگر مطابق با دستورالعمل های کار با دستگاه.

پارامترهای تست اولتراسونیک

قطر لوله، میلی متر	ضخامت دیوار، میلی متر	زاویه ورود	فرکانس، مگاهرتز	روش صداگذاری
				پرتو مستقیم و یکبار منعکس شده
خیابان 75 تا 100				پرتو منعکس شده تک و دوتایی
				تیر مستقیم و تک انعکاسی (برای ضخامت های تا 8 میلی متر، آزمایش با پرتو تک و دو انعکاس مجاز است)
خیابان 100 تا 125
	خیابان 12 تا 18
خیابان 125 تا 150
	خیابان 14 تا 24
خیابان 150 تا 175
	خیابان 16 تا 32
خیابان 175 تا 200
	خیابان 20 تا 36
خیابان 200 تا 250
خیابان 250 تا 300
خیابان 300 تا 400
خیابان 400 تا 500

تنظیم منطقه کنترل برای مبدل های شیب

الف - برای خطرات طولی؛ ب - با توجه به خطرات حلقه؛ ج - اسیلوگرام

هنگام استفاده از عیب یاب خارجی، ضخامت سنج و مبدل به جای فرکانس کاری 2.5 و 5 مگاهرتز، استفاده از فرکانس های 2 و 4 مگاهرتز به ترتیب مجاز است.

3.5.7. دستگاه عمق سنج آشکارساز عیب برای مبدل شیبدار مطابق با نمونه استاندارد سازمانی (نگاه کنید به شکل 1) با علامت های مستطیلی روی سطوح بیرونی و داخلی نمونه تنظیم می شود. ابتدای مقیاس با توجه به مختصات علائم تنظیم می شود ( اس, L 1) هنگامی که با پرتو مستقیم صدا داده می شود (شکل 3)، انتهای ترازو با توجه به مختصات تنظیم می شود (2). اس, L 2) هنگامی که توسط یک پرتو منعکس شده به صدا در می آید، روی سطح بیرونی علامت گذاری می شود. انتهای ترازو را می توان با توجه به علامت روی سطح داخلی تنظیم کرد که توسط یک پرتو بازتاب مضاعف صدا داده شود (مختصات 3 اس, L 3).

راه اندازی دستگاه عمق سنجی با مختصات اس, L(به ترتیب Y, ایکسدر یک آشکارساز عیب) به طور جداگانه برای علائم طولی و حلقوی روی نمونه انجام می شود.

3.5.8. تنظیم عمق سنج آشکارساز عیب و ضخامت سنج هنگام صداگذاری با مبدل رایانه شخصی مطابق با مدل استاندارد شرکتی گام به گام (نگاه کنید به شکل 2) با ضخامت دیواره های شناخته شده انجام می شود. ابتدای مقیاس با مختصات تنظیم می شود اس o برابر با ضخامت دیواره کوچکتر. انتهای ترازو با توجه به مختصات تنظیم می شود اسبرابر با ضخامت دیواره بیشتر است. توصیه می شود مبدل PC را به گونه ای نصب کنید که محورهای صوتی هر دو صفحه پیزو در سطح محوری لوله قرار گیرند. مراحل راه اندازی در دستورالعمل های عملیاتی دستگاه ها توضیح داده شده است.

3.5.9. منطقه کنترل برای مبدل های شیبدار با استفاده از سیگنال های اکو از علائم تنظیم می شود. هنگام به صدا درآوردن یک پرتو مستقیم و یک بار بازتاب شده، لبه جلوی پالس بارق در سمت راست سیگنال کاوشگر تنظیم می شود و لبه انتهایی با لبه جلویی سیگنال اکو 2 از علامت روی سطح بیرونی ترکیب می شود (نگاه کنید به شکل 3).

در مورد صداگذاری دیواره لوله با یک پرتو بازتابی یک بار و دو بار، لبه جلویی پالس بارق با سیگنال اکو 1 از علامت روی سطح داخلی و لبه عقب با سیگنال اکو 3 از همان ترکیب می شود. علامت، دریافت شده توسط پرتو منعکس شده دوگانه.

3.5.10. برای مبدل رایانه شخصی، ناحیه کنترل باید بین سیگنال کاوشگر و سیگنال اکو پایین 2 تنظیم شود (شکل 4). اکو 3 از سوراخ کف صاف در وسط منطقه کنترل قرار خواهد گرفت (0.5 اس).

در صورت بازتاب های متعدد از دیواره لوله، به عنوان مثال، منطقه 2، مجاز به نصب یک منطقه کنترل بین سیگنال های پایین مجاور است. اس - 3اس(نقشه 4c را ببینید).

3.5.11. حداکثر حساسیت یک آشکارساز عیب با یک مبدل باید مطابق با علائم مستطیلی در یک نمونه استاندارد سازمانی تنظیم شود (شکل 1 را ببینید). عمق بریدگی ها باید به عنوان درصدی از ضخامت دیواره لوله از ردیف بعدی تنظیم شود - طبق GOST 17410: 3، 5، 7، 10، 15%. مقدار عمق خاص باید توسط مشخصات فنی لوله ها تعیین شود. در صورت عدم وجود الزامات فنی، توصیه می شود از استانداردهایی برای ارزیابی پیوستگی دیواره لوله مطابق با پیوست 3 استفاده شود.

سیگنال های اکو از علائم کنترل در نمونه باید بر روی صفحه آشکارساز عیب با ارتفاع حداقل 30 میلی متر نصب شوند.

3.5.12. حساسیت به گونه ای تنظیم می شود که دامنه سیگنال های اکو از علائم داخلی و خارجی واقع در منطقه کنترل بیش از 3 دسی بل متفاوت نباشد. اگر این تفاوت با یک وسیله یا روش الکترونیکی قابل جبران نباشد، بازرسی لوله با تنظیم حساسیت به طور جداگانه برای پرتو مستقیم و منعکس شده انجام می شود.

3.5.13. حداکثر حساسیت کنترل برای تشخیص لایه برداری با استفاده از یک سوراخ ته صاف که در عمق 0.5 قرار دارد تنظیم می شود. اسدر یک مثال استاندارد از یک شرکت (شکل 1 را ببینید). قطر از سری زیر تعیین می شود - طبق GOST 17410: 1.1. 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2 میلی متر (منظوره معادل 1؛ 2؛ 3؛ 5؛ 7؛ 10؛ 15؛ 20؛ 30 میلی متر به ترتیب). مقدار قطر خاص باید با مشخصات فنی لوله ها، الزامات نقشه ها و سایر اسناد تعیین شود. در صورت عدم وجود الزامات فنی، توصیه می شود استانداردهایی برای ارزیابی تداوم مطابق با پیوست 3 اعمال شود.

تنظیم منطقه کنترل برای مبدل رایانه شخصی

الف - نمودار صدا؛ ب، ج - نوسان نگارهای سیگنال

طرحی برای بررسی لوله ها برای لایه برداری

الف - نمودار حرکت مبدل؛ ب - اسیلوگرام سیگنال

دامنه سیگنال اکو از سوراخ کف تخت باید روی صفحه آشکارساز عیب با ارتفاع حداقل 30 میلی متر تنظیم شود، در حالی که موقعیت پذیرفته شده منطقه کنترل بر روی صفحه آشکارساز عیب مطابق با بند 3.5 در نظر گرفته شود. .10.

3.5.14. هنگام جستجوی عیوب، حساسیت جستجو را با دکمه های ATTENUATION (دکمه ها) 6 دسی بل کمتر (در مقدار) تنظیم کنید.

3.5.15. تنظیم صحیح حداکثر حساسیت آشکارساز عیب با مبدل باید هر بار که تجهیزات روشن می شود و همچنین پس از هر ساعت کارکرد بررسی شود.

ویژگی‌های مبدل را با استفاده از نمونه‌های استاندارد CO-2، CO-3 حداقل دو بار در نوبت به‌عنوان فرسوده شدن مبدل بررسی کنید.

3.5.16. پس از تنظیم حداکثر حساسیت، منطقه مرده باید با شناسایی سوراخ هایی با قطر 2 میلی متر در نمونه استاندارد CO-2، واقع در عمق های 3 و 8 میلی متر مطابق با الزامات بند 2.1.3 بررسی شود. اگر سوراخ های مشخص شده شناسایی نشدند، لازم است تنظیمات حداکثر حساسیت را مطابق با پاراگراف ها تکرار کنید. 3.5.11 - 3.5.13 یا مبدل را تعویض کنید.

3.5.17. سرعت اسکن سطح لوله با مبدل نباید بیش از 100 میلی متر بر ثانیه باشد، مرحله اسکن (بین مسیرهای مجاور) نباید بیش از نصف اندازه صفحه پیزوالکتریک در مبدل مورد استفاده باشد.

استفاده از سایر حالت های اسکن در صورتی که در الزامات فنی لوله ها مشخص شده باشد مجاز است.

4. کنترل اولتراسونیک

4.1. مقررات عمومی

4.1.1. هنگام آزمایش اولتراسونیک لوله‌ها، باید از دستورالعمل‌های صوتی زیر استفاده کرد:

1) وتر، عمود بر ژنراتیکس سیلندر، - برای شناسایی عیوب جهت طولی: خراش، سوراخ، ترک و غیره.

2) در امتداد ژنراتیکس - برای شناسایی عیوب جهت عرضی: ترک ها، حفره ها و غیره.

3) شعاعی، در امتداد شعاع، - برای شناسایی لایه های لایه، غروب خورشید، و همچنین برای اندازه گیری ضخامت دیوار.

4.1.2. تداوم دیواره های لوله با استفاده از روش پالس اکو با استفاده از مدار سوئیچینگ مبدل ترکیبی در نسخه تماسی کنترل می شود. در طول فرآیند آزمایش، حرکت عرضی-طولی مبدل با سرعتی بیش از 100 میلی متر در ثانیه با یک پله بین خطوط مسیر مجاور که بیش از نیمی از اندازه عنصر پیزوالکتریک نباشد، انجام می شود.

4.1.3. نمونه ای از تعیین پیچیدگی بازرسی لوله در پیوست 4 آورده شده است.

4.2. روش نظارت بر عیوب طولی

4.2.1. برای شناسایی عیوب جهت طولی، هنگام حرکت دادن آن به صورت عمود بر ژنراتیکس سیلندر در امتداد تمام سطح خارجی لوله در یک جهت، و در انتهای لوله ها - در طولی معادل دو برابر ضخامت دیوار، اما نه کمتر از 50 میلی متر، در دو جهت مخالف.

پارامترهای کنترل مطابق جدول انتخاب می شوند.

صداگذاری توسط یک پرتو مستقیم و یک بار منعکس شده انجام می شود. اگر سیگنال های تداخلی در ناحیه کنترل با پرتو مستقیم وجود داشته باشد، یک بار و دو بار با پرتو بازتابی مجاز است.

4.2.2. حداکثر حساسیت با توجه به علائم طولی با عمق تنظیم می شود ساعتدر مدل استاندارد شرکت (نگاه کنید به شکل 1) مطابق با الزامات پاراگراف. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. نمودار حرکات مبدل در طول سطح لوله در شکل نشان داده شده است. 6 الف. توصیه می شود مبدل را در امتداد قوس در بخش هایی به طول 100 تا 150 میلی متر بسته به قطر لوله حرکت دهید و سپس لوله را تا زاویه مناسب بچرخانید تا بخش بعدی را کنترل کنید.

4.3. روش شناسی برای نظارت بر عیوب عرضی

4.3.1. برای شناسایی عیوب جهت عرضی، صداگذاری باید در امتداد ژنراتیکس سیلندر در امتداد سطح بیرونی لوله در یک جهت و در انتهای لوله ها - در طولی معادل دو برابر ضخامت دیواره، اما نه کمتر از 50 استفاده شود. میلی متر، در دو جهت مخالف. پارامترهای کنترل مطابق جدول انتخاب می شوند. صداگذاری با یک پرتو مستقیم و یک بار منعکس شده، و در حضور سیگنال های مزاحم در منطقه کنترل - با پرتو مستقیم، یک و دو بار منعکس می شود.

طرح های بازرسی دیوار لوله

الف - برای عیوب طولی؛ ب - برای عیوب عرضی

4.3.2. حداکثر حساسیت با توجه به شیارهای عرضی با عمق تنظیم می شود ساعتدر مدل استاندارد شرکت (نگاه کنید به شکل 1) مطابق با الزامات پاراگراف. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. نمودار حرکات مبدل در طول سطح لوله در شکل نشان داده شده است. 6b.

4.4. تکنیک کنترل لایه برداری

4.4.1. بخش‌های انتهایی لوله‌هایی که با ضخامت دیواره حداقل 10 میلی‌متر در طولی معادل دو برابر ضخامت دیواره، اما کمتر از 50 میلی‌متر در معرض جوش قرار می‌گیرند، برای شناسایی لایه‌برداری و غروب خورشید تحت کنترل هستند. صداگذاری در جهت شعاعی توسط مبدل PC با فرکانس 2.5 یا 5.0 مگاهرتز انجام می شود و مبدل به گونه ای نصب می شود که محورهای صوتی هر دو صفحه پیزو در صفحه محوری لوله قرار می گیرند.

4.4.2. حداکثر حساسیت با استفاده از یک سوراخ ته صاف با قطر تنظیم می شود ددر مدل استاندارد شرکت (نگاه کنید به شکل 2) مطابق با الزامات بند 3.5.13.

4.4.3. نمودار حرکات مبدل در طول سطح لوله در شکل نشان داده شده است. 5. در صورت عدم لایه لایه شدن، تنها سیگنال پایین 1 از سطح داخلی لوله بر روی صفحه آشکارساز عیب مشاهده می شود. اگر لایه لایه وجود داشته باشد، سیگنال 2 از نقص قبل از سیگنال پایین ظاهر می شود، در حالی که سیگنال پایین کاهش می یابد یا به طور کامل ناپدید می شود.

4.4.4. ابعاد و پیکربندی لایه لایه ها توسط مرز معمولی تعیین می شود. مرز معمولی به عنوان خط مربوط به موقعیت مرکز مبدل در بالای نقص در نظر گرفته می شود که در آن دامنه سیگنال به سطح 15 میلی متر کاهش می یابد که مربوط به دامنه 0.5 از سوراخ ته صاف است.

با ترسیم یک مرز معمولی روی سطح لوله، ابعاد لایه لایه و مساحت اسمی آن تعیین می شود.

4.5. ثبت نقص

4.5.1. هنگامی که یک سیگنال اکو در منطقه کنترل ظاهر می شود، ویژگی های زیر اندازه گیری می شود:

مختصات مکان بازتابنده؛

دامنه سیگنال منعکس شده؛

طول مشروط نقص در امتداد یا در سراسر محور لوله.

محل عیوب غیرقابل قبول روی سطح لوله مشخص شده است که عمق را نشان می دهد.

مشخصات مشخص شده با استفاده از یک آشکارساز عیب پیکربندی شده مطابق با پاراگراف ها تعیین می شود. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. مختصات بازتابنده "Du" و "Dx" با استفاده از دستگاه عمق سنج عیب یاب مطابق با دستورالعمل های عملکرد آشکارساز عیب با استفاده از مقیاس روی صفحه نمایش (DUK-66PM) یا روی یک نشانگر دیجیتال (UD2-12) تعیین می شود.

4.5.3. دامنه سیگنال با ارتفاع پالس روی صفحه نمایش بر حسب میلی متر یا میزان تضعیف سیگنال بر حسب دسی بل تا سطح 30 میلی متر اندازه گیری می شود.

4.5.4. طول مشروط بازتابنده با طول منطقه حرکت مبدل در امتداد محور لوله هنگام تشخیص عیوب طولی یا در امتداد یک قوس دایره ای هنگام تشخیص عیوب عرضی اندازه گیری می شود که در آن سیگنال اکو از حداکثر مقدار به سطح تغییر می کند. 15 میلی متر، مربوط به نیمی از دامنه سیگنال از علامت (به پاراگراف 3.5.11 مراجعه کنید).

4.5.5. عیوبی که دامنه سیگنال آنها از سطح 15 میلی متر در صفحه آشکارساز عیب تجاوز می کند، مشمول ثبت می شوند، یعنی. دامنه سطح 0.5 از یک بازتابنده کنترلی معین: علائم، سوراخ با کف صاف.

4.5.6. پژواک ناشی از نقص باید از سیگنال های مزاحم تشخیص داده شود.

دلایل ظهور سیگنال های تداخلی (کاذب) ممکن است:

ناهمواری سطح لوله، باعث چرخش مبدل و ظاهر شدن شکاف هوا در زیر مبدل می شود.

محیط تماس اضافی؛

علائم و برآمدگی های روی سطوح انتهایی لوله؛

زاویه دو وجهی منشور (با بوم کوچک مبدل)؛

خط تاخیر مبدل کامپیوتر.

سیگنال های مزاحم ناشی از اختلال در تماس صوتی یا انعکاس از گوشه ها و مرزهای خط تاخیر مبدل با این واقعیت متمایز می شوند که هنگام حرکت مبدل، آنها در امتداد خط اسکن روی صفحه آشکارساز عیب حرکت نمی کنند.

منابع سیگنال هایی که در امتداد خط اسکن حرکت می کنند با اندازه گیری مختصات Dx، Du بازتابنده ها و تجزیه و تحلیل آنها تعیین می شوند.

الف - نقص مجاز نقطه، دامنه سیگنالی که از دامنه آن از بازتابنده کنترل تجاوز نمی کند (علامت ها، سوراخ کف تخت).

د - نقص غیر قابل قبول نقطه، دامنه سیگنال که از دامنه آن از بازتابنده کنترل بیشتر است.

BD - یک نقص غیرقابل قبول طولانی (بدون در نظر گرفتن طول)، دامنه سیگنال که از سطح دامنه (30 میلی متر) از بازتابنده کنترل تجاوز می کند یا یک نقص غیر قابل قبول طولانی، دامنه سیگنال که از آن از سطح دامنه 0.5 (15 میلی متر) فراتر می رود. از بازتابنده کنترل، و وسعت بیش از مقدار مجاز برای عیوب طولی و عرضی است (پیوست 3).

BA - یک نقص مجاز گسترده، دامنه سیگنال که از سطح دامنه 0.5 (15 میلی متر) از بازتابنده کنترل فراتر می رود، و وسعت مشروط از مقدار مجاز برای نقص های طولی و عرضی تجاوز نمی کند. یا یک نقص گسترده (بدون در نظر گرفتن طول)، که دامنه سیگنال از سطح دامنه 0.5 از بازتابنده کنترل تجاوز نمی کند.

P - لایه لایه شدن یا نقص دیگر (غروب خورشید، گنجاندن غیر فلزی)، دامنه سیگنالی که از دامنه آن از بازتابنده کنترل (سوراخ با کف صاف) بیشتر است.

RA - لایه لایه شدن یا نقص مجاز دیگر، دامنه سیگنالی که از آن از دامنه بازتابنده کنترل تجاوز نمی کند (هنگام نظارت بر RS با مبدل).

4.5.8. پس از تعیین حروف نقص، موارد زیر باید مشخص شود:

عمق نقص از سطح؛

طول مشروط (برای نقص های نوع BD، BA)؛

منطقه مشروط (معادل) (برای نقص نوع P، RA).

4.6. روشی برای کنترل ضخامت دیوار

4.6.1. کنترل ضخامت دیواره لوله با استفاده از ضخامت سنج های اولتراسونیک (بند 2.1.5) و مبدل های کامپیوتری انجام می شود. در برخی موارد (حساسیت ناکافی ضخامت سنج، وجود دوخت در فلز، ایجاد اندازه‌گیری‌های نادرست و غیره) استفاده از آشکارسازهای نقص اولتراسونیک از نوع UD2-12 با نشانگر دیجیتالی نتایج اندازه‌گیری برای اندازه‌گیری مجاز است. ضخامت

انتخاب نوع مبدل و فرکانس کاری بستگی به ضخامت دیواره و درجه فولاد لوله، انحنا و زبری سطح تماس دارد. روش انتخاب یک مبدل خاص در دفترچه راهنمای عملیات ضخامت سنج مشخص شده است.

4.6.2. اندازه گیری ضخامت دیوار در بخش هایی از لوله مشخص شده در الزامات فنی انجام می شود (پیوست 3 را ببینید).

4.6.3. هنگام اندازه گیری ضخامت رایانه شخصی، مبدل باید روی سطح لوله نصب شود (بند 3.5.8). به عنوان یک قاعده، محورهای صوتی هر دو صفحه پیزوالکتریک باید در سطح محوری لوله باشد.

5. ارزیابی نتایج کنترل اولتراسونیک

5.1. بر اساس نتایج اندازه گیری ضخامت دیواره لوله، نتیجه گیری در مورد انطباق با الزامات مشخص شده در مشخصات فنی لوله ها یا سایر اسناد فنی ارائه می شود.

5.2. ارزیابی تداوم فلز لوله بر اساس نتایج بازرسی اولتراسونیک مطابق با الزامات تعیین شده در استانداردها یا مشخصات فنی برای لوله ها انجام می شود.

5.3. در صورت عدم وجود الزامات فنی برای ارزیابی کیفیت لوله ها در استانداردها، مشخصات، نقشه ها، توصیه می شود الزامات نظارتی مطابق با پیوست 3 اعمال شود.

6. نتایج کنترل آبیاری

6.1. نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها باید در دفترچه ثبت، نتیجه گیری و در صورت لزوم در کارت کنترل ثبت شود.

6.2. گزارش باید نشان دهد:

شماره سفارش؛

تعداد لوله کنترل شده؛

ابعاد و مواد لوله؛

استاندارد، مشخصات لوله ها؛

مستندات فنی در مورد آزمایش اولتراسونیک؛

عمق علامت برای تنظیم حساسیت (به پیوست 3 مراجعه کنید).

ناحیه سوراخ ته صاف در نمونه (پیوست 3 را ببینید).

نوع آشکارساز عیب اولتراسونیک و ضخامت سنج؛

نوع مبدل و زاویه ورودی؛

فرکانس کاری ارتعاشات اولتراسونیک

نمونه ای از پر کردن گزارش و تهیه کارت کنترل در پیوست 5 آورده شده است.

6.3. فرم پیشنهادی نتیجه گیری بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک در پیوست 6 آورده شده است. در صورت لزوم، می توان نتیجه گیری برای دسته ای از لوله ها با همان اندازه استاندارد، همان درجه فولاد (با لیستی از رد شده ها) ارائه کرد. لوله های متصل شده و یک رکورد مختصر از عیوب مطابق با بندهای 4.5.7، 4.5.8).

7. دستورالعمل های ایمنی برای کنترل اولتراسونیک

7.1. هنگام انجام کار بر روی آزمایش اولتراسونیک، آشکارساز عیب باید توسط "قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده" و "قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کننده"، تایید شده توسط سازمان نظارت بر انرژی ایالتی اتحاد جماهیر شوروی هدایت شود. در 21 دسامبر 1984، و همچنین GOST 12.2.007.0 "محصولات الکتریکی. الزامات ایمنی عمومی" و GOST 12.2.007.14 "کابل ها و اتصالات کابل. الزامات ایمنی".

7.2. افراد حداقل 18 سال که آموزش قوانین ایمنی را گذرانده اند (با درج در مجله) و دارای گواهی تست دانش از قوانین فوق (بند 7.1) و همچنین دستورالعمل های تولید شرکت و این هستند. سند راهنما مجاز به کار بر روی آزمایش اولتراسونیک است.

7.3. آموزش ایمنی طبق روال تعیین شده در شرکت انجام می شود.

7.4. اقدامات ایمنی آتش نشانی مطابق با الزامات "قوانین استاندارد ایمنی آتش نشانی برای شرکت های صنعتی"، تایید شده توسط GUPO وزارت امور داخلی اتحاد جماهیر شوروی در سال 1975 و GOST 12.1.004 "ایمنی در برابر آتش" انجام می شود. الزامات کلی".

7.5. قبل از روشن کردن عیب یاب، ردیاب عیب باید از وجود زمین قابل اطمینان اطمینان حاصل کند. زمینی کردن آشکارساز عیب در کارگاه باید مطابق با الزامات GOST 12.1.030 "SSBT" انجام شود. ایمنی الکتریکی. زمین حفاظتی، زمین.

زمین آشکارسازهای نقص اولتراسونیک توسط یک هادی خاص از یک سیم قابل حمل انجام می شود که نباید به طور همزمان به عنوان هادی جریان عملیاتی عمل کند. به عنوان یک هادی زمین، باید از یک هسته جداگانه در یک غلاف مشترک با سیم فاز استفاده کنید که باید همان سطح مقطع آن را داشته باشد.

استفاده از سیم خنثی برای اتصال زمین ممنوع است. هادی سیم ها و کابل ها برای اتصال به زمین باید مسی، انعطاف پذیر، با سطح مقطع حداقل 2.5 میلی متر باشد.

7.6. سوکت های دوشاخه برای وسایل برقی قابل حمل باید مجهز به کنتاکت های مخصوص برای اتصال هادی اتصال به زمین باشد. در این مورد، طراحی اتصال دوشاخه باید امکان استفاده از کنتاکت های حامل جریان را به عنوان کنتاکت های زمینی حذف کند. اتصال اتصالات اتصال زمین دوشاخه و پریز باید قبل از تماس کنتاکت های حامل جریان انجام شود. دستور خاموش شدن باید معکوس شود.

7.7. ردیاب عیب به منبع تغذیه وصل شده و توسط برقکار وظیفه قطع می شود. در پست های مجهز، یک آشکارساز عیب می تواند آشکارساز عیب را متصل کند.

7.8. کار ردیاب‌های عیب تحت مکانیسم‌های بالابر، سازه‌های لرزان ناپایدار و در مکان‌هایی که امکان آسیب به سیم‌کشی منبع تغذیه آشکارسازهای عیب وجود دارد، اکیداً ممنوع است.

7.9. هنگام استفاده از مکانیسم های بالابر در منطقه کنترل، باید الزامات "قوانین طراحی و عملکرد ایمن جرثقیل های بالابر بار" تایید شده توسط اداره نظارت فنی و معدنی دولتی اتحاد جماهیر شوروی در سال 1969 در نظر گرفته شود.

7.12. در کارگاه های پر سر و صدا، لازم است از تجهیزات حفاظت از نویز شخصی - سرکوب کننده های سر و صدا - مطابق با GOST 12.4.051 استفاده شود.

7.13. در صورت امکان، محل کار عیوب یاب ها باید تعمیر شود. اگر جوشکاری یا سایر کارهای مربوط به روشنایی روشن در فاصله کمتر از 10 متر از محل بازرسی انجام شود، نصب سپرها ضروری است.

7.14. لوازم جانبی مورد استفاده ردیاب عیب: روغن‌گیرها، پارچه‌های تمیزکننده و کاغذ - باید در جعبه‌های فلزی نگهداری شوند.

7.15. هنگام انجام آزمایش اولتراسونیک، باید از "هنجارها و قوانین بهداشتی هنگام کار با تجهیزاتی که امواج اولتراسوند را از طریق تماس با دست کارگران ایجاد می کنند" راهنمایی کنید، شماره 2282-80، تایید شده توسط دکتر ارشد بهداشتی دولتی RSFSR در دسامبر. 29، 1980.

7.16. با توجه به الزامات هنجارها و قوانین بهداشتی شماره 2282-80 و دستور شماره 700 در 19 ژوئن 1984 وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی، آشکارسازهای نقص که وارد کار می شوند باید تحت معاینه پزشکی اجباری قرار گیرند. پرسنل استخدام شده باید تحت معاینات پزشکی دوره ای (یک بار در سال) قرار گیرند.

7.17. پس از تعمیرات اساسی و پیشگیرانه، آشکارسازهای عیب با مبدل ها باید از نظر سطوح میدان اولتراسونیک مجاز - مطابق با GOST 12.1.001 بررسی شوند. در این حالت، پارامترهای میدان اولتراسونیک که بر روی دست‌های آشکارساز عیب اثر می‌کند نباید از مقادیر ارائه شده در هنجارهای بهداشتی و قوانین شماره 80-2282 تجاوز کند. نتایج اندازه گیری پارامترهای میدان اولتراسونیک باید در پروتکلی در فرم 334 که به دستور وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی مورخ 4 اکتبر 1980 به شماره 1030 تأیید شده است، مستند شود.

7.18. منطقه آزمایش اولتراسونیک همچنین باید الزامات استانداردها و مقررات بهداشتی شماره 2282-80 و همچنین GOST 12.1.005 و GOST 12.1.007 را برآورده کند.

7.19. برای محافظت از دست ها از قرار گرفتن در معرض رسانه های تماسی و اولتراسوند در طول انتقال تماس، آشکارسازهای عیب باید در دستکش ها یا دستکش هایی کار کنند که اجازه عبور رسانه های تماسی را نمی دهند.

در این مورد، استفاده از دو جفت دستکش ضروری است: بیرونی - لاستیکی و داخلی - پنبه ای یا دو لایه طبق GOST 20010.

7.20. در دوره های سرد و انتقالی سال، آشکارسازهای عیب باید با روپوش های گرم مطابق با استانداردهای تعیین شده برای یک منطقه یا تولید اقلیمی معین ارائه شوند.

روش های جفت گیری مبدل و سطوح لوله

1. درمان سطح مبدل

به منظور اطمینان از تماس قابل اعتماد، سطح کار مبدل پردازش می شود تا با سطح متناظر لوله کنترل شده مطابقت داشته باشد. به عنوان مثال، با شعاع سطح مبدل 31، 38، 46 میلی متر، محدوده لوله های کنترل شده از 57 تا 100 میلی متر).

برای علامت گذاری بدنه (منشور) مبدل، توصیه می شود که قالب های شفاف (از پلکسی گلاس) با علائم (شکل 1a) مربوط به زوایای شیب محور صوتی مبدل (30 درجه و 40 درجه) بسازید. روی منشور مبدل، خطی از نقطه ورودی مربوط به زاویه a محور صوتی کشیده می شود (شکل 1b را ببینید). الگو بر روی بدنه مبدل اعمال می شود و محور صوتی مبدل باید با خط مربوطه روی الگو منطبق باشد (شکل 1c را ببینید). سپس یک قوس با شعاع بر روی مبدل مشخص می شود آر. در ابتدا منشور را با سوهان یا روی یک چرخ سنباده پردازش می کنند و سپس با استفاده از کاغذ سنباده که روی یک قطعه لوله قرار می گیرد، سطح را تکمیل می کنند. دقت تکمیل با استفاده از یک الگو بررسی می شود.

با فرسودگی مبدل، عملیات فوق را تکرار کنید.

2. استفاده از تکیه گاه های تثبیت کننده

هنگام آزمایش در امتداد یک سطح استوانه ای، استفاده از تکیه گاه های تثبیت کننده (شکل 2) نصب شده بر روی مبدل مجاز است. ابعاد تکیه گاه ها به نوع و اندازه مبدل های مورد استفاده بستگی دارد.

طرح علامت گذاری و تکمیل سطح مبدل

یک قالب؛ ب - بدن (منشور)؛ ج - نمودار علامت گذاری؛ ز - اتمام

پشتیبانی از مبدل های شیب

ابعاد تقریبی، میلی متر:

آ؟ H; که در =ب + 2; با = 8 ? 12; اس = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4؟ 15 (بسته به نوع مبدل)؛

الف - طرحی از پشتیبانی؛

ب - نمودار نصب پشتیبانی

دسترسی پشتیبانی (اندازه ساعت) نسبت به سطح مبدل با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

جایی که آر- شعاع بیرونی لوله؛

r- شعاع پشتیبانی؛

n- بوم مبدل؛

س- ضخامت دیواره نگهدارنده

مثال محاسبه

هنگام بازرسی لوله با قطر 60 میلی متر و ابعاد r= 6 میلی متر، n= 12 میلی متر، س= 2 میلی متر، افست ساعت= 1 میلی متر

مجاز به استفاده از تکیه گاه های طرح های دیگر است که موقعیت مورد نیاز مبدل را تضمین می کند، به عنوان مثال، نازل های ساخته شده از مواد مقاوم در برابر سایش (فلوروپلاستیک، کاپرولون و غیره)

ضمیمه 2

اطلاعات

انواع رسانه های تماس

1. واسطه تماس کارخانه ماشین سازی Chernivtsi به نام. دزرژینسکی (گواهینامه نویسنده شماره 188116).

1.1. محیط تماس محلول آبی پلی آکریل آمید و نیتریت سدیم به نسبت (%) زیر است:

1.2. روش پخت

در ظرفی با حجم حدود 10 لیتر، مجهز به همزن با سرعت زاویه ای 800 - 900 دور در دقیقه، 4 لیتر آب و 1.5 کیلوگرم پلی آکریل آمید فنی 8 درصد ریخته و به مدت 10 تا 15 دقیقه مخلوط کنید تا محلول یکدست شود. به دست آمده.

سپس 600 میلی لیتر محلول نیتریت سدیم 100% اضافه کنید.

2. محیط تماس بر پایه کربوکسی متیل سلولز (گواهی مؤلف به شماره 868573).

2.1. محیط تماس یک محلول آبی از CMC، صابون مصنوعی و گلیسیرین است - طبق GOST 6259 در نسبت زیر (%):

این صنعت گریدهای کربوکسی متیل سلولز 85/250، 85/350 و موارد دیگر را تولید می کند - طبق MRTU 6-05-1098 در حالت های ریز دانه، فیبری و پودری.

2.2. محیط تماس با هم زدن کربوکسی متیل سلولز در آب به مدت 5 تا 10 دقیقه تهیه می شود، سپس محلول به مدت 5 تا 6 ساعت نگهداری می شود تا CMC کاملاً حل شود.

توجه داشته باشید. مصرف هر نوع محیط تماس تقریباً 0.3 کیلوگرم در هر متر مربع لوله است.

الزامات نظارتی برای لوله‌ها برای کنترل اولتراسونیک و ارزیابی تداوم فلز

در صورت عدم وجود الزامات فنی در استانداردها، مشخصات فنی یا سایر اسناد نظارتی و فنی، می توان از الزامات نظارتی مشخص شده برای بازرسی اولتراسونیک لوله ها استفاده کرد.

هدف کنترل، لوله های ساخته شده از کربن و فولاد آلیاژی با گریدهای St3، 20، 15GS، 15XM، 12Х11В2МФ و غیره است.

الزامات فنی

1. دامنه کنترل

1.1. بازرسی عیوب طولی و عرضی در یک جهت با مبدل های شیبدار امواج عرضی در حجم 100 درصد در انتهای لوله ها به طولی معادل دو برابر ضخامت ولی نه کمتر از 50 میلی متر در دو جهت مخالف انجام می شود. .

کنترل لایه برداری در انتهای لوله ها در طولی معادل دو برابر ضخامت، اما نه کمتر از 50 میلی متر، با مبدل های PC (امواج طولی) انجام می شود.

1.2. کنترل ضخامت دیواره در انتهای لوله ها و در قسمت میانی در چهار نقطه در امتداد محیط لوله با افزایش 90 درجه انجام می شود.

2. حساسیت را کنترل کنید

2.1. حساسیت هنگام آزمایش با امواج عرضی با توجه به علائم مستطیلی تنظیم می شود - طبق GOST 17410، با عمق 10٪ ضخامت دیواره لوله اسمی، اما نه بیشتر از 2 میلی متر، عرض 1.5 میلی متر، طول 100 میلی متر.

2.2. حساسیت هنگام آزمایش با امواج طولی با استفاده از یک بازتابنده کف تخت تنظیم می شود - طبق GOST 17410:

با قطر 3.0 میلی متر (مساحت 7 میلی متر 2) - برای ضخامت دیواره لوله تا 10 میلی متر؛

با قطر 3.6 میلی متر (مساحت 10 میلی متر 2) - برای ضخامت دیواره لوله بیش از 10 میلی متر تا 30 میلی متر؛

با قطر 5.1 میلی متر (مساحت 20 میلی متر 2) - برای ضخامت دیواره لوله بیش از 30 میلی متر.

3. ارزیابی نتایج کنترل

3.1. عیوب غیر قابل قبول عبارتند از:

عیوب نقطه ای و گسترده، دامنه سیگنال از سطح کنترل (30 میلی متر) فراتر می رود.

عیوب طولی گسترده با دامنه سیگنال منعکس شده بیش از 0.5 دامنه از علامت کنترل، که طول اسمی آن برای لوله های با قطر بیش از 140 میلی متر بیش از 100 میلی متر و برای لوله های با قطر 57 تا بیش از 65 میلی متر است. 140 میلی متر؛

عیوب عرضی گسترده با دامنه سیگنال منعکس شده بیش از 0.5 از علامت کنترل، طول مشروط آن در امتداد قوس سطح بیرونی بیش از 50 میلی متر است.

توجه داشته باشید. ارزیابی عمق خراش ها و طول مشروط عیوب طولی و عرضی بر اساس استانداردهای "دستورالعمل های فنی برای کنترل کیفیت اولتراسونیک فلز لوله" VNIIPTkhimnefteapparatura، ولگوگراد، 1980، توافق شده با TsNIITmash، مسکو، 1980 ارائه شده است. و VNITI، Dnepropetrovsk، 1980.، در نظر گرفته شده برای ارزیابی لوله های تولید شده مطابق با GOST 8731 و مورد استفاده برای ساخت لوله های بخار و آب گرم لوله کشی کوره PPR-600 به جای لوله هایی با الزامات فنی مطابق با TU 14- 3-460.

3.2. لایه‌برداری‌های غیرمجاز شامل نقص‌هایی است که دامنه سیگنال آنها از دامنه سیگنال (30 میلی‌متر) از یک بازتابنده با کف تخت بیشتر است.

3.3. حداکثر انحراف در ضخامت دیواره لوله نباید بیشتر از:

15٪، -10٪ - برای لوله های با قطر تا 108 میلی متر؛

20٪، -5٪ - برای لوله های با قطر بیش از 108 میلی متر.

توجه داشته باشید. انحرافات در ضخامت مطابق با الزامات TU 14-3-460 نشان داده شده است.

ضمیمه 4

تعیین شدت کار کنترل

پیچیدگی بازرسی لوله های اولتراسونیک شامل زمان صرف شده برای نظارت بر عیوب طولی و عرضی، لایه برداری در انتهای لوله ها و اندازه گیری ضخامت دیواره است.

زمان تخمین زده شده برای حرکت مبدل به سرعت و مرحله اسکن بستگی دارد و با فرمول تعیین می شود:

جایی که D- قطر بیرونی لوله، میلی متر؛

L- طول لوله، میلی متر؛

ل o - طول بخش لوله ای که باید از نظر لایه برداری بررسی شود، میلی متر.

v- سرعت اسکن، میلی متر بر ثانیه؛

تی- مرحله اسکن، میلی متر.

با در نظر گرفتن اجرای عملیات کمکی (راه اندازی ردیاب عیب، اندازه گیری و علامت گذاری عیوب، ثبت نتایج بازرسی و غیره)، زمان اضافی مورد نیاز است (حداکثر 20 - 30٪ از محاسبه شده). بنابراین، کل زمان برای بازرسی لوله:

تی = (1,2 ? 1,3)تی o

به عنوان مثال، برای کنترل لوله ای با قطر 108 میلی متر، ضخامت دیواره 10 میلی متر و طول 3 متر (با ل o = 50 میلی متر، v= 80 میلی متر بر ثانیه، تی= 6 میلی متر) زمان تخمینی تی o = 69 دقیقه، شدت کار کل تی= 83 - 90 دقیقه.

اندازه گیری ضخامت دیواره تقریباً به 1 دقیقه برای هر نقطه نیاز دارد (اندازه گیری چهار نقطه در سه بخش - 12 دقیقه).

ضمیمه 5

مجله بازرسی لوله التراسونیک

شماره سفارش.

استاندارد، TU

درجه فولاد

طول لوله، میلی متر

قطر لوله، میلی متر

ضخامت دیوار، میلی متر

NTD طبق آزمایش اولتراسونیک

نوع عیب یاب، ضخامت سنج

نوع مبدل، زاویه ورودی

فرکانس، مگاهرتز

عمق علائم، میلی متر

نتایج آزمایش سونوگرافی

لایه لایه شدن، میلی متر 2

نام خانوادگی ردیاب عیب

نتیجه

ضخامت اندازه گیری شده، میلی متر

عیوب نقطه ای

نقص های گسترده

عرضی

GOST 8731-74

RD 24.200.13-90

TU 14-3-460-75

تعیین ها(به بخش 4 مراجعه کنید):

D-4.5: D - نقطه نقص غیر قابل قبول. 4.5 - عمق مکان (میلی متر)؛

BD-0-60: BD - نقص غیر قابل قبول طولانی. 0 - نقص در سطح بیرونی؛

60 - طول معمولی (میلی متر)؛

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2A-8: 2A - دو نقطه عیوب مجاز. 8 - عمق محل (میلی متر).

نقشه بازرسی لوله اولتراسونیک (پاپ اسکن؟ 89؟ 4.5)

افسانه:

x - نقص نقطه، ?-? (?- - -؟) - نقص خارجی (داخلی) گسترده.

نام کسب و کار

نتیجه با توجه به نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها

شماره سفارش.:__________________________________________________________________________

تعداد لوله ها ________________________________________________________________

استاندارد، TU________________________________________________________________

مواد ___________________ قطر؟ ضخامت دیوار _____________________

طول لوله ________________________________________________________________

NTD برای آزمایش اولتراسونیک: GOST 17410, RD 24.200.13-90

نتایج را کنترل کنید

1. ضخامت دیواره لوله: از _______________________ تا ______________________ میلی متر

(با الزامات استاندارد مطابقت ندارد، مشخصات)

2. عیوب طولی ________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. عیوب عرضی ________________________________________________________________

(غایب، موجود - فهرستی ارائه دهید)

4. نقص نقطه ________________________________________________________________

(غایب، موجود - فهرستی ارائه دهید)

5. لایه ها ________________________________________________________________

(غایب، موجود - فهرستی ارائه دهید)

لوله به عنوان ________________________________________________________________ شناخته می شود

(خوب، معیوب)

تشخیص عیب اولتراسونیک _________________________________________________ امضا (نام خانوادگی)

رئیس آزمایشگاه NMC ________________________________ امضا (نام خانوادگی)

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی شد

موسسه تحقیقات علمی و طراحی تمام اتحادیه فناوری تجهیزات شیمیایی و نفت (VNIIPTkhimnefteapparatura)

توسعه دهندگان

F.N. پیشچف (رهبر موضوع)؛ V.V. ریازانوف

2. تصویب و لازم الاجرا شدن به دستور وزارت انجنیری سنگین مورخ 29 شهریور 1369 شماره AB-002-1-8993.

3. اطلاعات مربوط به زمان و دفعات تأیید سند:

اولین تاریخ بازرسی سال 1995 بود، دفعات بازرسی 5 سال بود.

4 برای اولین بار معرفی شد

5. مرجع اسناد نظارتی و فنی

	تعداد بند، زیرمجموعه، شمارش، پیوست
GOST 12.1.001-83	2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8
GOST 12.1.004-85
GOST 12.1.005-88	1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11
GOST 12.1.030-81	1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9
GOST 12.2.007.14-75
GOST 1050-74
GOST 2789-75
GOST 14782-86
GOST 17410-78
GOST 20010-74
GOST 20415-82
GOST 23667-78	4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4
OST 26-291-87
TU 14-3-460-75
OST 108.885.01-83	1; 2; 5; 6.1; 7; 11
قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار (1987)
قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده و قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کننده (1984)	E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1.1.6; ب 1.1.7
استانداردها و قوانین بهداشتی برای کار با تجهیزاتی که سونوگرافی ایجاد می کند که از طریق تماس به دست کارگران منتقل می شود (1980)

1. مقررات عمومی. 1 2. تجهیزات. 2 2.1. ردیاب ها و مبدل های عیب. 2 2.2. نمونه های استاندارد.. 2 3. آمادگی برای کنترل.. 5 3.1. مقررات عمومی 5 3.2. الزامات عیوب یاب... ۵ 3.3. الزامات منطقه کنترل 6 3.4. آماده سازی سطح تحت کنترل 6 3.5. انتخاب پارامترهای کنترل و راه اندازی ردیاب عیب. 7 4. انجام تست اولتراسونیک. یازده 4.1. مقررات عمومی یازده 4.2. روش شناسی برای نظارت بر عیوب طولی. یازده 4.3. روش شناسی برای نظارت بر عیوب عرضی. 12 4.4. تکنیک کنترل لایه برداری 13 4.5. ثبت عیوب. 13 4.6. روشی برای کنترل ضخامت دیوار 15 5. ارزیابی نتایج تست اولتراسونیک. 15 6. آبیاری نتایج شاهد. 15 7. اقدامات احتیاطی ایمنی برای آزمایش اولتراسونیک. 15 پیوست 1. روش های جفت گیری سطوح مبدل و لوله.. 17 پیوست 2. انواع رسانه های تماس. 20 مقررات 3. الزامات نظارتی برای لوله ها برای آزمایش اولتراسونیک و ارزیابی تداوم فلز. 21 پیوست 4. تعیین شدت کار کنترل. 22 پیوست 5. مجله بررسی اولتراسونیک لوله ها. 23 پیوست 6. نتیجه گیری بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها. 25 داده های اطلاعاتی 25

در ساخت و ساز از لوله هایی با Ø از 28 تا 1420 میلی متر با ضخامت دیواره از 3 تا 30 میلی متر استفاده می شود. کل محدوده قطرها با توجه به تشخیص عیب را می توان به 3 گروه تقسیم کرد:

1. Ø از 28 تا 100 میلی متر و H از 3 تا 7 میلی متر
2. Ø از 108 تا 920 میلی متر و H از 4 تا 25 میلی متر
3. Ø از 1020 تا 1420 میلی متر و H از 12 تا 30 میلی متر

طبق مطالعاتی که در MSTU انجام شد. N.E. اخیراً باومن، در فرآیند توسعه روش هایی برای آزمایش اولتراسونیک اتصالات لوله های جوش داده شده، باید عامل بسیار مهمی مانند ناهمسانگردی ویژگی های الاستیک مواد لوله را در نظر گرفت.

ناهمسانگردی فولاد لوله، ویژگی های آن

ناهمسانگردی- این تفاوت در خواص یک محیط (به عنوان مثال، فیزیکی: هدایت حرارتی، کشش، هدایت الکتریکی، و غیره) در جهات مختلف در یک محیط معین است.

در فرآیند آزمایش اولتراسونیک اتصالات جوشی خطوط لوله گاز اصلی مونتاژ شده از لوله های تولید داخلی و خارجی، حذف عیوب جدی ریشه، ارزیابی نادرست مختصات آنها و سطح قابل توجهی از نویز صوتی کشف شد.

مشخص شد که در صورت رعایت پارامترهای کنترل بهینه و در حین اجرای آن، دلیل اصلی عدم وجود نقص، وجود ناهمسانگردی قابل توجه در خواص الاستیک ماده پایه است. بر سرعت، تضعیف و انحراف از صافی پرتو اولتراسونیک تأثیر می گذارد.

در طول صداگذاری فلز، بیش از 200 قطعه لوله مطابق با طرح نشان داده شده در شکل 1. 1، مشخص شد که انحراف استاندارد سرعت موج با این جهت حرکت و قطبش برابر با 2 متر بر ثانیه (برای امواج عرضی) است. انحراف سرعت ها از مقادیر جدول 100 متر بر ثانیه یا بیشتر تصادفی نیست و احتمالاً با فناوری تولید محصولات نورد و لوله مرتبط است. چنین انحرافاتی تأثیر زیادی بر انتشار امواج قطبی دارد. علاوه بر ناهمسانگردی نشان داده شده، ناهمگنی سرعت صوت در ضخامت دیواره لوله نیز کشف شد.

برنج. 1. تعیین رسوبات در فلز لوله: X، Y، Z. - جهت انتشار اولتراسوند: x. y.z: - جهت قطبش؛ Y - جهت نورد: Z - عمود بر صفحه لوله

ساختار ورق های نورد لایه ای است که از الیاف فلزی و سایر اجزاء در طول تغییر شکل تشکیل شده است. علاوه بر این، به دلیل تأثیر چرخه نورد ترمومکانیکی بر روی فلز، مقاطعی از ورق که ضخامت آنها ناهموار است، در معرض تغییر شکل های مختلفی قرار می گیرند. این ویژگی‌ها باعث می‌شوند که سرعت صوت به عمق لایه صوتی نیز بستگی داشته باشد.

ویژگی های کنترل درزهای جوش داده شده لوله های با قطرهای مختلف

لوله های Ø از 28 تا 100 میلی متر

یکی از ویژگی های متمایز درزهای جوشی لوله های Ø از 28 تا 100 میلی متر با H از 3 تا 7 میلی متر، وقوع افتادگی در داخل لوله است. این باعث می‌شود که سیگنال‌های پژواک کاذب از آنها بر روی صفحه آشکارساز عیب در طول آزمایش با یک پرتو مستقیم ظاهر شوند، که همزمان با سیگنال‌های پژواک منعکس شده از نقص‌های ریشه که توسط یک پرتو منعکس شده منعکس می‌شود، منعکس می‌شود. با توجه به اینکه عرض موثر تیر با ضخامت دیواره لوله قابل مقایسه است، شناسایی بازتابنده از طریق محل یاب نسبت به غلتک تقویت کننده بسیار دشوار است. همچنین به دلیل عرض زیاد مهره درز، یک ناحیه کنترل نشده در مرکز درز وجود دارد. همه اینها دلیل احتمال کم (10-12٪) تشخیص عیوب حجمی غیرقابل قبول است، اگرچه عیوب مسطح غیرقابل قبول بسیار بهتر تشخیص داده می شوند (~ 85٪). ویژگی های اصلی افتادگی - عمق، عرض و زاویه تماس با سطح جسم - متغیرهای تصادفی برای این اندازه استاندارد لوله هستند. مقادیر متوسط ​​به ترتیب 2.7 میلی متر است. 6.5 میلی متر و 56 درجه 30 اینچ

فولاد نورد شده به عنوان یک محیط ناهمسانگرد و ناهمگن با وابستگی نسبتاً پیچیده سرعت امواج الاستیک به جهت قطبش و صدا رفتار می کند. سرعت صوت نسبت به وسط مقطع ورق تقریباً متقارن تغییر می کند و در ناحیه این وسط سرعت موج عرضی می تواند به میزان زیادی (تا 10 درصد) نسبت به نواحی اطراف کاهش یابد. سرعت موج برشی در اجسام کنترل شده در محدوده 3070 تا 3420 متر بر ثانیه متغیر است. در عمق حداکثر 3 میلی متر از سطح محصول نورد شده، سرعت موج عرضی ممکن است کمی افزایش یابد (تا 1٪).

ایمنی کنترل نویز در مورد استفاده از پروب‌های ترکیبی مجزای شیبدار از نوع RSN (شکل 2) که به آنها وتر گفته می‌شود، به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد. آنها در MSTU طراحی شدند. N.E. باومن. ویژگی خاص بازرسی عدم نیاز به اسکن متقاطع هنگام جستجوی نقص است. فقط در امتداد محیط لوله در لحظه ای که سطح جلو مبدل به درز فشرده می شود انجام می شود.

برنج. 2. آکورد شیبدار RSN-PEP: 1 - امیتر: 2 - گیرنده

لوله های Ø از 108 تا 920 میلی متر

لوله های با Ø از 108 تا 920 میلی متر با H از 4 تا 25 میلی متر نیز با جوش یک طرفه بدون جوش پشتی به هم متصل می شوند. تا همین اواخر، کنترل این اتصالات با استفاده از پروب های ترکیبی بر اساس روشی که برای لوله های با Ø از 28 تا 100 میلی متر توسعه یافته بود، انجام می شد. اما چنین تکنیک کنترلی مستلزم وجود یک منطقه نسبتاً بزرگ تصادفی (منطقه عدم قطعیت) است. این به طور قابل توجهی دقت ارزیابی کیفیت اتصال را کاهش می دهد. علاوه بر این، کاوشگرهای ترکیبی با سطح بالایی از نویز طنین مشخص می شوند، که رمزگشایی سیگنال ها را دشوار می کند، و همچنین حساسیت ناهموار، که همیشه نمی تواند با وسایل موجود جبران شود. استفاده از پروب های ترکیبی جداگانه وتر برای نظارت بر این اندازه استاندارد اتصالات جوشی غیرعملی است، زیرا به دلیل مقادیر محدود زوایای ورودی ارتعاشات اولتراسونیک از سطح اتصال جوش داده شده، ابعاد مبدل ها به طور قابل توجهی افزایش می یابد و منطقه تماس صوتی بزرگتر می شود.

در MSTU N. E. Bauman پروب های شیب دار با حساسیت تراز را برای انجام بازرسی اتصالات جوش داده شده با قطر 100 میلی متر یا بیشتر ایجاد کرد. یکسان سازی حساسیت تضمین می کند که زاویه چرخش 2 به گونه ای انتخاب شده است که قسمت بالایی و وسط درز توسط پرتو مرکزی که یک بار منعکس شده است و قسمت پایین توسط پرتوهای محیطی مستقیم که با زاویه Y از روی نقص می افتند صدا داده می شود. مرکزی در شکل شکل 3 نموداری از وابستگی زاویه ورود موج عرضی به زاویه چرخش و باز شدن الگوی جهت دار Y را نشان می دهد. در چنین کاوشگرهایی امواج فرود و منعکس شده از نقص به صورت افقی پلاریزه می شوند (موج SH). .

برنج. 3. تغییر زاویه ورودی آلفا، در محدوده نیمی از زاویه باز شدن الگوی تابش RSN-PEP، بسته به دلتای زاویه چرخش.

از نمودارها مشخص است که هنگام آزمایش اجسام با ضخامت دیواره 25 میلی متر، حساسیت ناهموار پروب RS به 5 دسی بل می رسد، در حالی که برای یک کاوشگر ترکیبی می تواند به 25 دسی بل برسد. RS-PEP با افزایش سطح سیگنال به تداخل و در نتیجه افزایش حساسیت مطلق مشخص می شود. به عنوان مثال، RS-PEP به راحتی یک نقص با مساحت 0.5 میلی متر مربع را در هنگام بازرسی یک اتصال جوش داده شده به ضخامت 10 میلی متر با پرتوهای مستقیم و یک بار بازتابیده با نسبت سیگنال / تداخل مفید 10 دسی بل تشخیص می دهد. روش انجام کنترل با داده های پروب مانند پروب ترکیبی است.

لوله های Ø از 1020 تا 1420 میلی متر

اتصالات جوشی لوله های Ø از 1020 تا 1420 میلی متر با H از 12 تا 30 میلی متر با جوش دو طرفه یا با جوش پشت مهره درز انجام می شود. در درزهایی که با جوش دو طرفه ایجاد می شوند، معمولاً سیگنال های کاذب از لبه عقب غلتک آرماتور به اندازه درزهای یک طرفه تداخل ایجاد نمی کند. دامنه آنها به دلیل خطوط صاف تر غلتک زیاد نیست. علاوه بر این، آنها در امتداد اسکن قرار دارند. به همین دلیل، این مناسب ترین اندازه لوله برای تشخیص عیب است. اما نتایج تحقیقات انجام شده در MSTU به نام. N. E. Bauman نشان می دهد که فلز این لوله ها با بیشترین ناهمسانگردی مشخص می شود. برای کاهش اثر ناهمسانگردی در تشخیص عیب، باید از یک پروب 2.5 مگاهرتز با زاویه منشور 45 درجه به جای 50 درجه استفاده شود، همانطور که در اکثر اسناد نظارتی مشخص شده است. بالاترین دقت کنترل با استفاده از پروب های نوع RSM-N12 به دست آمد. بر خلاف روش گردآوری شده برای لوله های با Ø از 28 تا 100 میلی متر، هیچ منطقه عدم قطعیت در هنگام نظارت بر این اتصالات وجود ندارد. بقیه روش کنترل مشابه است. هنگام استفاده از RS-PET، همچنین توصیه می شود سرعت و حساسیت اسکن را برای حفاری عمودی تنظیم کنید. سرعت اسکن و حساسیت پروب های ترکیبی شیبدار باید با استفاده از بازتابنده های گوشه ای با اندازه مناسب تنظیم شود.

هنگام بازرسی جوش ها، باید به خاطر داشت که در منطقه متاثر از گرما، لایه های فلزی وجود دارد که تعیین مختصات نقص را دشوار می کند. ناحیه ای که در آن عیب توسط یک کاوشگر شیب پیدا شده است باید علاوه بر این توسط یک کاوشگر مستقیم بررسی شود تا ماهیت نقص مشخص شود و مقدار دقیق عمق نقص مشخص شود.

در صنایع هسته ای، پتروشیمی و انرژی هسته ای، فولادهای روکش دار اغلب در ساخت خطوط لوله، دستگاه ها و کشتی ها استفاده می شود. برای روکش دیوار داخلی این سازه ها از فولادهای آستنیتی استفاده می شود که به صورت روکش، نورد یا انفجار در لایه ای از 5 تا 15 میلی متر اجرا می شود.

فرآیند نظارت بر این اتصالات جوش داده شده شامل تجزیه و تحلیل تداوم بخش پرلیت جوش و همچنین منطقه همجوشی با سطح ضد خوردگی ترمیمی است. در این حالت تداوم بدنه خود روکش کنترل نمی شود.

اما به دلیل تفاوت در ویژگی‌های صوتی فلز پایه و فولاد آستنیتی، سیگنال‌های اکو از رابط در هنگام آزمایش اولتراسونیک ظاهر می‌شوند و از تشخیص عیوب، به عنوان مثال، لایه‌برداری روکش‌ها و ترک‌های زیر روکش جلوگیری می‌کنند. علاوه بر این، وجود روکش و ویژگی های آن تأثیر قابل توجهی بر پارامترهای مسیر صوتی پروب دارد.

به همین دلیل، راه حل های تکنولوژیکی استاندارد در بازرسی جوش های دیواره ضخیم خطوط لوله ناکارآمد هستند.

پس از سال ها تحقیق، دانشمندان به ویژگی های اصلی دستگاه صوتی پی بردند. توصیه هایی برای بهینه سازی ویژگی های آن دریافت شد و یک فناوری برای انجام تجزیه و تحلیل اولتراسونیک جوش با روکش آستنیتی توسعه یافت.

به طور خاص، دانشمندان دریافته‌اند که وقتی یک پرتو امواج مافوق صوت از مرز روکش پرلیت- آستنیتی منعکس می‌شود، الگوی تشعشع در مورد روکش نورد تقریباً تغییر نمی‌کند و در مورد روکش‌های سطحی به‌طور قابل‌توجهی تغییر می‌کند. عرض آن به طور قابل توجهی افزایش می یابد و در داخل لوب اصلی بسته به روش سطح بندی، نوسانات 15-20 دسی بل وجود دارد. نقطه خروج انعکاس از مرز روکش تیر نسبت به محل آن حرکت قابل توجهی دارد و سرعت امواج برشی در ناحیه انتقال نیز تغییر می کند.

هنگام توسعه فناوری برای نظارت بر اتصالات جوش داده شده خطوط لوله، همه اینها در نظر گرفته شد. این فناوری تعیین اجباری اولیه ضخامت قسمت پرلیت (عمق نفوذ سطح ضد خوردگی) را فراهم می کند.

برای تشخیص دقیق تر عیوب مسطح (عدم همجوشی و ترک) بهتر است از پروب با زاویه ورودی 45 درجه و فرکانس 4 مگاهرتز استفاده شود. تشخیص دقیق تر عیوب عمودی در زاویه ورودی 45 درجه، برخلاف زوایای 60 و 70 درجه، با این واقعیت توضیح داده می شود که در هنگام صداگذاری دومی، زاویه ای که در آن پرتو با نقص برخورد می کند نزدیک به زاویه است. سومین زاویه بحرانی، که در آن ضریب بازتاب موج عرضی حداقل است.
هنگامی که لوله با فرکانس 2 مگاهرتز در خارج به صدا در می آید، سیگنال های اکو ناشی از نقص توسط یک سیگنال نویز شدید و طولانی مدت غربال می شوند. مقاومت پروب در برابر تداخل در فرکانس 4 مگاهرتز به طور متوسط ​​12 دسی بل بیشتر است. به همین دلیل، سیگنال مفید از یک نقص که در نزدیکی مرز سپرده قرار دارد در پس زمینه نویز بهتر خوانده می شود. و بالعکس، هنگام صداگذاری لوله از داخل از طریق سطح، مقاومت بهتری در برابر تداخل توسط یک پروب با فرکانس 2 مگاهرتز ایجاد می شود.

فن آوری نظارت بر جوش های خط لوله با روکش توسط سند Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 تنظیم می شود.

در صنعت ساختمان از لوله هایی با قطر 28 تا 1420 میلی متر و ضخامت دیواره 3 تا 30 میلی متر استفاده می شود. بر اساس تشخیص عیب، کل محدوده قطر لوله را می توان به سه گروه تقسیم کرد:

1. 28...100 میلی متر و H = 3...7 میلی متر
2. 108...920 میلی متر و H= 4...25 میلی متر
3. 1020...1420 میلی متر و H= 12...30 میلی متر

توسط متخصصان MSTU انجام شد. N.E. تحقیقات باومن نشان می‌دهد که هنگام توسعه روش‌هایی برای آزمایش اولتراسونیک اتصالات لوله‌های جوش داده شده، لازم است ناهمسانگردی خواص الاستیک ماده را در نظر گرفت.

ویژگی های ناهمسانگردی فولاد لوله.

فرض بر این است که سرعت انتشار امواج عرضی به جهت صدا بستگی ندارد و بر سطح مقطع دیواره لوله ثابت است. اما آزمایش اولتراسونیک اتصالات جوش داده شده خطوط لوله گاز اصلی ساخته شده از لوله های خارجی و روسی، سطح قابل توجهی از نویز صوتی، حذف عیوب ریشه بزرگ و همچنین ارزیابی نادرست مختصات آنها را نشان داد.

مشخص شده است که با توجه به پارامترهای کنترل بهینه و رعایت روش آزمایش، دلیل اصلی عدم وجود نقص وجود یک ناهمسانگردی قابل توجه در خواص الاستیک ماده پایه است که بر سرعت، تضعیف و انحراف تأثیر می گذارد. از صافی انتشار پرتو اولتراسونیک.

با صدای فلزی بیش از 200 لوله مطابق با طرح نشان داده شده در شکل. 1، مشخص شد که انحراف استاندارد سرعت موج برای یک جهت معین انتشار و قطبش 2 متر بر ثانیه (برای امواج عرضی) است. انحراف سرعت از سرعت های جدول به میزان 100 متر بر ثانیه یا بیشتر تصادفی نیست و به احتمال زیاد با فناوری تولید محصولات نورد و لوله مرتبط است. انحراف در چنین مقیاس هایی به طور قابل توجهی بر انتشار امواج قطبی تأثیر می گذارد. علاوه بر ناهمسانگردی توصیف شده، ناهمگنی سرعت صوت در ضخامت دیواره لوله آشکار شد.

برنج. 1. تعیین رسوبات در فلز لوله: X، Y، Z. - جهت انتشار اولتراسوند: x. y.z: - جهت قطبش؛ Y - جهت نورد: Z - عمود بر صفحه لوله

ورق های نورد دارای بافت لایه ای هستند که از الیاف فلزی و اجزای غیرفلزی تشکیل شده است که در هنگام تغییر شکل کشیده می شوند. مناطق ورق با ضخامت نابرابر در معرض تغییر شکل های مختلف در نتیجه تأثیر چرخه نورد ترمومکانیکی روی فلز قرار می گیرند. این منجر به این واقعیت می شود که سرعت صوت علاوه بر این تحت تأثیر عمق لایه صدا قرار می گیرد.

بازرسی درزهای جوشی لوله با قطرهای مختلف.

لوله های با قطر 28 ... 100 میلی متر.

درزهای جوش داده شده در لوله‌های با قطر 28 تا 100 میلی‌متر و ارتفاع 3 تا 7 میلی‌متر دارای ویژگی‌هایی مانند ایجاد افتادگی در داخل لوله هستند، این امر در بررسی با پرتو مستقیم منجر به ظهور سیگنال‌های اکو کاذب می‌شود. روی صفحه آشکارساز عیب، که در زمان با سیگنال های اکو منطبق است، منعکس شده از نقص های ریشه، که توسط یک پرتو منعکس شده شناسایی می شود. از آنجایی که عرض موثر تیر با ضخامت دیواره لوله متناسب است، معمولاً بازتابنده را نمی توان از محل یاب نسبت به غلتک تقویت کننده پیدا کرد. همچنین به دلیل عرض زیاد مهره درز، یک ناحیه کنترل نشده در مرکز درز وجود دارد. همه اینها به این واقعیت منجر می شود که احتمال تشخیص عیوب حجمی غیرقابل قبول کم است (10-12٪) ، اما عیوب مسطح غیرقابل قبول بسیار قابل اعتمادتر (~ 85٪) تعیین می شود. پارامترهای اصلی افتادگی (عرض، عمق و زاویه تماس با سطح محصول) متغیرهای تصادفی برای اندازه لوله معین در نظر گرفته می شوند. میانگین مقادیر پارامتر 6.5 میلی متر است. به ترتیب 2.7 میلی متر و 56 درجه 30 اینچ.

فولاد نورد شده به عنوان یک محیط ناهمگن و ناهمسانگرد با وابستگی نسبتاً پیچیده سرعت امواج الاستیک به جهت صدا و قطبش رفتار می کند. تغییر سرعت صوت نسبت به وسط بخش ورق تقریباً متقارن است و در نزدیکی این وسط سرعت موج عرضی می تواند به طور قابل توجهی (تا 10٪) نسبت به مناطق اطراف کاهش یابد. سرعت موج برشی در اجسام مورد مطالعه در محدوده 3070...3420 m/s متغیر است. در عمق تا 3 میلی متر از سطح محصول نورد شده، افزایش جزئی (تا 1٪) در سرعت موج برشی محتمل است.

ایمنی کنترل نویز هنگام استفاده از پروب‌های ترکیبی مجزای شیب‌دار از نوع RSN (شکل 2)، که پروب‌های وتر نامیده می‌شوند، به‌طور قابل‌توجهی افزایش می‌یابد. آنها در MSTU ایجاد شدند. N.E. باومن. ویژگی بازرسی این است که هنگام شناسایی عیوب، اسکن عرضی لازم نیست؛ فقط در امتداد محیط لوله زمانی که سطح جلوی مبدل بر روی درز فشار داده می شود، مورد نیاز است.

برنج. 2. آکورد شیبدار RSN-PEP: 1 - امیتر: 2 - گیرنده

لوله هایی با قطر 108...920 میلی متر.

لوله های با قطر 108-920 میلی متر و با H در محدوده 4-25 میلی متر نیز با جوش یک طرفه بدون جوش پشتی انجام می شود. تا همین اواخر، کنترل این اتصالات توسط پروب های ترکیبی بر اساس روش مشخص شده برای لوله های با قطر 28-100 میلی متر کنترل می شد. اما تکنیک کنترل شناخته شده وجود یک منطقه تصادفی بزرگ (منطقه عدم قطعیت) را فرض می کند که منجر به اطمینان ناچیز ارزیابی کیفیت اتصال می شود. پروب های ترکیبی سطح بالایی از نویز طنین دار دارند که رمزگشایی سیگنال ها را پیچیده می کند و حساسیت ناهمواری دارد که همیشه نمی توان آن را با وسایل موجود جبران کرد. استفاده از پروب های ترکیبی جداگانه وتر برای نظارت بر اندازه استاندارد معین اتصالات جوش داده شده موثر نیست، زیرا به دلیل محدود بودن مقادیر زوایای ورودی ارتعاشات اولتراسونیک از سطح اتصال جوش داده شده، ابعاد مبدل ها به طور نامتناسبی افزایش می یابد و سطح تماس صوتی افزایش می یابد.

ایجاد شده در MSTU. N.E. پروب های شیبدار باومن با حساسیت یکسان شده برای کنترل اتصالات جوشی با قطر بیش از 10 سانتی متر استفاده می شود.تعادل حساسیت با انتخاب زاویه چرخش 2 به دست می آید به طوری که قسمت میانی و بالایی جوش توسط یک مرکز تک صدا داده می شود. پرتو منعکس شده، و قسمت تحتانی توسط پرتوهای محیطی مستقیم که در زاویه Y از مرکز به نقص برخورد می کند، بررسی می شود. در شکل 3. نموداری از وابستگی زاویه ورودی موج عرضی به زاویه چرخش و باز شدن الگوی جهتی Y را نشان می دهد. در اینجا در کاوشگر، امواج فرود آمده و منعکس شده از نقص به صورت افقی قطبی می شوند (موج SH. ).

برنج. 3. تغییر زاویه ورودی آلفا، در محدوده نیمی از زاویه باز شدن الگوی تابش RSN-PEP، بسته به دلتای زاویه چرخش.

نمودار نشان می دهد که هنگام آزمایش محصولات H = 25 میلی متر، حساسیت ناهموار پروب RS می تواند تا 5 دسی بل باشد و برای یک پروب ترکیبی می تواند به 25 دسی بل برسد. RS-PEP سطح سیگنال افزایش یافته و حساسیت مطلق را افزایش داده است. RS-PEP هنگام بازرسی اتصال جوش داده شده به ضخامت 1 سانتی متر با پرتو مستقیم و تک پرتو منعکس شده با نسبت سیگنال/تداخل مفید 10 دسی بل، به وضوح یک بریدگی با مساحت 0.5 میلی متر مربع را نشان می دهد. فرآیند نظارت بر پروب های در نظر گرفته شده مشابه روش انجام پروب های ترکیبی است.

لوله هایی با قطر 1020...1420 میلی متر.

برای ایجاد اتصالات جوشی لوله های با قطر 1020 و 1420 میلی متر با H در محدوده 12 تا 30 میلی متر از جوش دو طرفه یا جوش با جوش پشت مهره درز استفاده می شود. در درزهای ایجاد شده توسط جوش دو طرفه، سیگنال های کاذب از لبه انتهایی مهره تقویت کننده اغلب تداخل کمتری نسبت به جوش های یک طرفه دارند. به دلیل خطوط صاف تر غلتک در امتداد جارو، دامنه آنها کوچکتر است. از این نظر، این مناسب ترین اندازه لوله برای تشخیص عیب است. اما در MSTU انجام شد. N.E. تحقیقات باومن نشان می دهد که فلز این لوله ها با بیشترین ناهمسانگردی مشخص می شود. به منظور به حداقل رساندن اثر ناهمسانگردی در تشخیص عیوب، بهتر است از پروب با فرکانس 2.5 مگاهرتز با زاویه منشور 45 درجه و نه 50 درجه استفاده شود، همانطور که در اکثر اسناد نظارتی برای آزمایش چنین اتصالاتی توصیه می شود. . قابلیت اطمینان کنترل بالاتر هنگام استفاده از پروب های نوع RSM-N12 به دست آمد. اما برخلاف روشی که برای لوله‌های با قطر 28-100 میلی‌متر مشخص شده است، هنگام نظارت بر این اتصالات هیچ منطقه عدم اطمینان وجود ندارد. در غیر این صورت، اصل کنترل یکسان باقی می ماند. هنگام استفاده از RS-PEP، توصیه می شود سرعت و حساسیت اسکن را با توجه به سوراخ کاری عمودی تنظیم کنید. سرعت اسکن و حساسیت پروب های ترکیبی شیبدار باید با استفاده از بازتابنده های گوشه ای با اندازه مناسب تنظیم شود.

هنگام بازرسی جوش ها، لازم است به یاد داشته باشید که لایه لایه شدن فلز ممکن است در ناحیه متاثر از گرما رخ دهد، که تعیین مختصات نقص را پیچیده می کند. ناحیه ای که یک کاوشگر شیب پیدا کرده است باید با یک کاوشگر مستقیم بررسی شود تا ویژگی های نقص مشخص شود و مقدار واقعی عمق عیب مشخص شود.

در صنعت پتروشیمی و انرژی هسته ای، فولادهای روکش دار به طور گسترده برای تولید خطوط لوله و کشتی ها استفاده می شود. فولادهای آستنیتی که به صورت روکش، نورد یا انفجار با ضخامت 5-15 میلی متر اعمال می شوند، به عنوان روکش دیوار داخلی این سازه ها استفاده می شوند.

روش نظارت بر این اتصالات جوش داده شده شامل ارزیابی تداوم بخش پرلیت جوش، از جمله منطقه همجوشی با سطح ضد خوردگی ترمیمی است. تداوم بدنه سطحی خود تحت کنترل نیست.

اما به دلیل تفاوت در خواص صوتی فلز پایه و فولاد آستنیتی از سطح مشترک در طول آزمایش اولتراسونیک، سیگنال‌های اکو ظاهر می‌شوند که در تشخیص عیوب مانند لایه‌برداری‌های روکش و ترک‌های زیر روکش اختلال ایجاد می‌کنند. وجود روکش به طور قابل توجهی بر پارامترهای مسیر صوتی پروب تأثیر می گذارد.

در این راستا، راه حل های تکنولوژیکی استاندارد برای نظارت بر جوش های دیواره ضخیم خطوط لوله روکش شده، نتیجه مطلوب را به دست نمی دهد.

تحقیقات طولانی مدت توسط تعدادی از متخصصان: V.N. رادکو، ن.پ. Razygraeva، V.E. بلی، V.S. Grebennik و دیگران امکان تعیین ویژگی های اصلی مسیر صوتی، ایجاد توصیه هایی برای بهینه سازی پارامترهای آن و ایجاد فناوری برای آزمایش اولتراسونیک جوش ها با روکش آستنیتی را فراهم کردند.

در کارهای متخصصان مشخص شد که هنگامی که یک پرتو امواج اولتراسونیک از مرز روکش پرلیت-آستنیتی بازتاب می‌شود، الگوی جهت در مورد روکش نورد تقریباً تغییر نمی‌کند و در صورت روکش به طور قابل توجهی تغییر شکل می‌دهد. روکش فلزی عرض آن به شدت افزایش می یابد و در داخل لوب اصلی، بسته به نوع سطح، نوسانات 15-20 دسی بل ظاهر می شود. جابجایی قابل توجهی در نقطه خروج انعکاس از مرز روکش پرتو در مقایسه با مختصات هندسی آن و تغییر در سرعت امواج عرضی در ناحیه انتقال وجود دارد.

با در نظر گرفتن این ویژگی ها، فناوری نظارت بر اتصالات جوشی خطوط لوله روکش دار نیاز به اندازه گیری اجباری اولیه ضخامت قطعه پرلیت دارد.

تشخیص بهتر عیوب مسطح (ترک و عدم همجوشی) با استفاده از پروب با زاویه ورودی 45 درجه و فرکانس 4 مگاهرتز به دست می آید. تشخیص بهتر عیوب عمودی در زاویه ورودی 45 درجه در مقایسه با زوایای 60 و 70 درجه به این دلیل است که هنگام صداگذاری عیوب دوم، زاویه برخورد پرتو با نقص نزدیک به زاویه بحرانی سوم است. ، که در آن ضریب انعکاس موج برشی کوچکترین است.

در فرکانس 2 مگاهرتز، هنگامی که در خارج از لوله به صدا در می آید، پژواک از نقص توسط یک سیگنال نویز شدید و طولانی مدت محافظت می شود. مصونیت نویز کاوشگر در فرکانس 4 مگاهرتز به طور متوسط ​​12 دسی بل بیشتر است، که به این معنی است که سیگنال مفید از یک نقص واقع در مجاورت مرز سطحی بهتر در برابر نویز پس زمینه حل می شود.

هنگام صداگذاری از داخل لوله از طریق سطح، حداکثر مصونیت نویز زمانی ایجاد می شود که پروب روی فرکانس 2 مگاهرتز تنظیم شود.

روش نظارت بر جوش خطوط لوله با روکش توسط سند دستورالعمل Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 تنظیم می شود.

GOST 17410-78

گروه B69

استاندارد بین ایالتی

تست غیر مخرب

لوله های فلزی استوانه ای بدون درز

روش های تشخیص نقص اولتراسونیک

آزمایش غیر مخرب لوله ها و لوله های استوانه ای بدون درز فلزی. روش های اولتراسونیک تشخیص عیب

ISS 19.100
23.040.10

تاریخ معرفی 1980-01-01

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی توسط وزارت سنگین، انرژی و مهندسی حمل و نقل اتحاد جماهیر شوروی

2. تصویب و اجرا شده توسط قطعنامه کمیته دولتی استانداردهای اتحاد جماهیر شوروی مورخ 06.06.78 N 1532

3. در عوض GOST 17410-72

4. مرجع اسناد نظارتی و فنی

	تعداد پاراگراف، زیر پاراگراف

5. دوره اعتبار طبق پروتکل شماره 4-93 شورای بین ایالتی استانداردسازی، اندازه گیری و صدور گواهینامه (IUS 4-94) لغو شد.

6. ویرایش (سپتامبر 2010) با اصلاحات شماره 1، مصوب ژوئن 1984، ژوئیه 1988 (IUS 9-84، 10-88)


این استاندارد برای لوله های استوانه ای بدون درز تک لایه فلزی مستقیم ساخته شده از فلزات و آلیاژهای آهنی و غیرآهنی اعمال می شود و روش هایی را برای تشخیص نقص اولتراسونیک پیوستگی فلز لوله برای شناسایی عیوب مختلف (مانند نقض پیوستگی و همگنی فلز) ایجاد می کند. ) بر روی سطوح بیرونی و داخلی و همچنین در ضخامت دیواره های لوله قرار گرفته و توسط تجهیزات تشخیص عیب اولتراسونیک شناسایی می شود.

اندازه واقعی عیوب، شکل و ماهیت آنها توسط این استاندارد مشخص نشده است.

نیاز به آزمایش اولتراسونیک، محدوده آن و هنجارهای عیوب غیرقابل قبول باید در استانداردها یا مشخصات فنی لوله ها تعیین شود.

1. تجهیزات و مراجع

1.1. هنگام آزمایش، از: آشکارساز نقص اولتراسونیک استفاده کنید. مبدل; نمونه های استاندارد، دستگاه ها و دستگاه های کمکی برای اطمینان از پارامترهای کنترل ثابت (زاویه ورودی، تماس صوتی، مرحله اسکن).

فرم استاندارد پاسپورت در پیوست 1a آورده شده است.

1.2. استفاده از تجهیزات بدون دستگاه ها و دستگاه های کمکی برای اطمینان از پارامترهای کنترل ثابت هنگام حرکت مبدل به صورت دستی مجاز است.

1.3. (حذف شده، اصلاحیه شماره 2).

1.4. عیوب فلز لوله شناسایی شده با بازتاب معادل و ابعاد اسمی مشخص می شود.

1.5. محدوده پارامترهای مبدل ها و روش های اندازه گیری آنها مطابق با GOST 23702 است.

1.6. در روش تست تماس، سطح کار مبدل بر روی سطح لوله با قطر خارجی کمتر از 300 میلی متر مالیده می شود.

به جای سنگ زنی در مبدل ها، استفاده از نازل ها و تکیه گاه ها هنگام آزمایش لوله های تمام قطرها با استفاده از مبدل هایی با سطح کار مسطح مجاز است.

1.7. یک نمونه استاندارد برای تنظیم حساسیت تجهیزات اولتراسونیک در حین آزمایش، بخشی از یک لوله بدون عیب است که از همان مواد ساخته شده است، اندازه و کیفیت سطحی مشابه لوله در حال آزمایش دارد که در آن بازتابنده های مصنوعی ساخته شده است.

یادداشت:

1. برای لوله‌هایی با محدوده یکسان، که از نظر کیفیت سطح و ترکیب مواد متفاوت هستند، در صورتی که با تنظیمات تجهیزات مشابه، دامنه سیگنال‌های بازتابنده‌های هندسی یکسان و سطح نویز صوتی یکسان باشد، مجاز به تولید نمونه‌های استاندارد یکسان است. منطبق با دقت حداقل 1.5 dB.

2. حداکثر انحراف ابعاد (قطر، ضخامت) نمونه های استاندارد از ابعاد لوله کنترل شده مجاز است در صورتی که با تنظیمات تجهیزات بدون تغییر، دامنه سیگنال های بازتابنده مصنوعی در نمونه های استاندارد با دامنه سیگنال متفاوت باشد. سیگنال‌های بازتابنده مصنوعی در نمونه‌های استاندارد با اندازه استاندارد مشابه لوله کنترل‌شده، حداکثر ± 1.5 دسی‌بل.

3. در صورتی که فلز لوله ها در میرایی یکنواخت نباشد، در این صورت مجاز است لوله ها را به گروه هایی تقسیم کرد که برای هر یک از آنها باید یک نمونه استاندارد فلز با حداکثر میرایی ساخته شود. روش تعیین تضعیف باید در مستندات فنی برای کنترل مشخص شود.

1.7.1. بازتابنده های مصنوعی در نمونه های استاندارد برای تنظیم حساسیت تجهیزات مافوق صوت برای نظارت بر عیوب طولی باید مطابق با شکل های 1-6، برای نظارت بر عیوب عرضی - شکل های 7-12، برای نظارت بر عیوب مانند لایه برداری - شکل های 13-14 باشد.

توجه داشته باشید. مجاز به استفاده از انواع دیگر بازتابنده های مصنوعی مندرج در اسناد فنی برای کنترل است.

1.7.2. بازتابنده های مصنوعی مانند علائم (نگاه کنید به شکل 1، 2، 7، 8) و شیار مستطیلی (نگاه کنید به شکل 13) عمدتا برای کنترل خودکار و مکانیزه استفاده می شود. بازتابنده های مصنوعی مانند بازتابنده قطعه بندی شده (نگاه کنید به نقشه های 3، 4، 9، 10)، شکاف ها (نگاه کنید به نقشه های 5، 6، 11، 12)، سوراخ های ته صاف (نگاه کنید به نقشه 14) عمدتا برای کنترل دستی استفاده می شوند. نوع بازتابنده مصنوعی و ابعاد آن به روش کنترل و نوع تجهیزات مورد استفاده بستگی دارد و باید در مستندات فنی برای کنترل درج شود.

لعنتی.1

لعنتی.3

لعنتی.8

لعنتی.11

1.7.3. خطرات مستطیلی (شکل 1، 2، 7، 8، نسخه 1) برای کنترل لوله هایی با ضخامت دیواره اسمی برابر یا بیشتر از 2 میلی متر استفاده می شود.

خطرات مثلثی شکل (شکل 1، 2، 7، 8، نسخه 2) برای کنترل لوله های با ضخامت دیواره اسمی در هر اندازه استفاده می شود.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

1.7.4. بازتابنده های گوشه ای از نوع سگمنت (نگاه کنید به نقشه های 3، 4، 9، 10) و شکاف ها (نگاه کنید به نقشه های 5، 6، 11، 12) برای بازرسی دستی لوله های با قطر بیرونی بیش از 50 میلی متر و ضخامت استفاده می شود. بیش از 5 میلی متر

1.7.5. بازتابنده‌های مصنوعی در نمونه‌های استاندارد مانند شیار مستطیلی (شکل 13 را ببینید) و سوراخ‌های کف تخت (نگاه کنید به شکل 14) برای تنظیم حساسیت تجهیزات اولتراسونیک برای تشخیص عیوب مانند لایه‌برداری با ضخامت دیواره لوله بیش از 10 میلی‌متر استفاده می‌شوند.

1.7.6. ساخت نمونه های استاندارد با چندین بازتابنده مصنوعی مجاز است، مشروط بر اینکه قرار گرفتن آنها در نمونه استاندارد از تأثیر متقابل آنها بر روی یکدیگر در هنگام تنظیم حساسیت تجهیزات جلوگیری کند.

1.7.7. تولید نمونه های استاندارد مرکب متشکل از چندین بخش لوله با بازتابنده مصنوعی مجاز است، مشروط بر اینکه مرزهای اتصال بخش ها (با جوش، پیچ، اتصالات محکم) بر تنظیم حساسیت تجهیزات تأثیری نداشته باشد.

1.7.8. بسته به هدف، فناوری ساخت و کیفیت سطح لوله‌های تحت نظارت، باید از یکی از اندازه‌های استاندارد بازتابنده‌های مصنوعی که توسط ردیف‌ها تعیین می‌شود، استفاده شود:

برای خراش ها:

عمق بریدگی، درصد ضخامت دیواره لوله: 3، 5، 7، 10، 15 (±10%).

- طول علائم، میلی متر: 1.0؛ 2.0; 3.0; 5.0; 10.0; 25.0; 50.0; 100.0 (±10%)؛

- عرض علامت، میلی متر: حداکثر 1.5.

یادداشت:

1. طول علامت برای قسمتی که دارای عمق ثابت در تلورانس است، داده می شود. نواحی ورودی و خروجی ابزار برش در نظر گرفته نمی شود.

2. خطرات گرد کردن مرتبط با فناوری ساخت آن در گوشه ها مجاز است، بیش از 10٪.


برای بازتابنده های سگمنت:

- ارتفاع، میلی متر: 0.45±0.03; 0.03±0.75; 0.03±1.0; 0.05±1.45; 0.05±1.75; 0.05±2.30; 0.10±3.15; 4.0±0.10; 0.10±5.70.

توجه داشته باشید. ارتفاع بازتابنده سگمنتال باید بیشتر از طول موج اولتراسونیک عرضی باشد.


برای بریدگی ها:

- ارتفاع و عرض باید بیشتر از طول موج اولتراسونیک عرضی باشد. نسبت باید بیشتر از 0.5 و کمتر از 4.0 باشد.

برای سوراخ های کف صاف:

- قطر 2، میلی متر: 1.1; 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2.

فاصله کف صاف سوراخ از سطح داخلی لوله باید 0.25 باشد. 0.5; 0.75، ضخامت دیواره لوله کجاست.

برای شکاف های مستطیلی:

عرض، میلی متر: 0.5; 1.0; 1.5; 2.0; 2.5; 3.0; 3.5; 4.0; 5.0; 10.0; 15.0 (±10%).

عمق باید 0.25 باشد. 0.5; 0.75، ضخامت دیواره لوله کجاست.

توجه داشته باشید. برای سوراخ های کف مسطح و شیارهای مستطیلی، سایر مقادیر عمق مجاز است که در اسناد فنی برای کنترل ارائه شده است.


پارامترهای بازتابنده های مصنوعی و روش های آزمایش آنها در مستندات فنی برای کنترل نشان داده شده است.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

1.7.9. ارتفاع بی‌نظمی‌های ماکرو تسکین سطح نمونه استاندارد باید 3 برابر کمتر از عمق بازتابنده گوشه مصنوعی (علامت‌ها، بازتابنده سگمنتال، شکاف‌ها) در نمونه استاندارد باشد که بر اساس آن حساسیت تجهیزات اولتراسونیک وجود دارد. تنظیم شده است.

1.8. هنگام بازرسی لوله هایی با نسبت ضخامت دیواره به قطر بیرونی 0.2 یا کمتر، بازتابنده های مصنوعی در سطوح بیرونی و داخلی از یک اندازه ساخته می شوند.

هنگام بازرسی لوله هایی با نسبت زیاد ضخامت دیواره به قطر بیرونی، ابعاد بازتابنده مصنوعی در سطح داخلی باید در اسناد فنی برای بازرسی مشخص شود، با این حال، افزایش ابعاد بازتابنده مصنوعی در قسمت داخلی مجاز است. سطح نمونه استاندارد، در مقایسه با ابعاد بازتابنده مصنوعی در سطح خارجی نمونه استاندارد، بدون بیش از 2 برابر.

1.9. نمونه های استاندارد با بازتابنده مصنوعی به دو دسته کنترل و کار تقسیم می شوند. تجهیزات اولتراسونیک با استفاده از نمونه های کاری استاندارد راه اندازی می شود. نمونه های کنترل برای آزمایش نمونه های استاندارد کار برای اطمینان از پایداری نتایج کنترل در نظر گرفته شده است.

اگر نمونه های استاندارد کار با اندازه گیری مستقیم پارامترهای بازتابنده های مصنوعی حداقل هر 3 ماه یکبار بررسی شوند، نمونه های استاندارد کنترل تولید نمی شوند.

انطباق نمونه کار با نمونه شاهد حداقل هر 3 ماه یکبار بررسی می شود.

مواد مرجع کاری که در مدت زمان مشخص استفاده نشده اند، قبل از استفاده بررسی می شوند.

اگر دامنه سیگنال از بازتابنده مصنوعی و سطح نویز صوتی نمونه با کنترل ± 2 dB یا بیشتر متفاوت باشد، با یک سیگنال جدید جایگزین می شود.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

2. آمادگی برای کنترل

2.1. قبل از بازرسی، لوله ها از گرد و غبار، پودر ساینده، خاک، روغن، رنگ، پوسته پوسته شدن و سایر آلودگی های سطحی تمیز می شوند. لبه های تیز انتهای لوله نباید دارای سوراخ باشد.

نیاز به شماره گذاری لوله ها بسته به هدف آنها در استانداردها یا مشخصات فنی لوله های یک نوع خاص تعیین می شود. با توافق با مشتری، لوله ها ممکن است شماره گذاری نشوند.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 2).

2.2. سطوح لوله نباید دارای پوسته شدن، فرورفتگی، شکاف، علائم برش، نشتی، پاشش فلز مذاب، آسیب خوردگی باشد و باید شرایط آماده سازی سطح مشخص شده در اسناد فنی برای بازرسی را داشته باشد.

2.3. برای لوله های پردازش مکانیکی، پارامتر زبری سطوح بیرونی و داخلی طبق GOST 2789 40 میکرون است.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

2.4. قبل از آزمایش، انطباق پارامترهای اصلی با الزامات اسناد فنی برای کنترل بررسی می شود.

فهرست پارامترهایی که باید بررسی شوند، روش شناسی و دفعات بررسی آنها باید در مستندات فنی تجهیزات تست اولتراسونیک مورد استفاده ارائه شود.

2.5. حساسیت تجهیزات اولتراسونیک با استفاده از نمونه های استاندارد کار با بازتابنده های مصنوعی نشان داده شده در شکل های 1-14 مطابق با مستندات فنی برای کنترل تنظیم می شود.

تنظیم حساسیت تجهیزات اولتراسونیک اتوماتیک با استفاده از نمونه های استاندارد کار باید شرایط بازرسی تولید لوله ها را داشته باشد.

2.6. تنظیم حساسیت تجهیزات اولتراسونیک خودکار طبق یک نمونه استاندارد کامل در نظر گرفته می شود اگر ثبت 100٪ بازتابنده مصنوعی زمانی اتفاق بیفتد که نمونه حداقل پنج بار در حالت ثابت از طریق نصب عبور داده شود. در این حالت، اگر طراحی مکانیزم کشش لوله اجازه دهد، نمونه استاندارد قبل از وارد شدن به محل نصب، هر بار 60-80 درجه نسبت به موقعیت قبلی می چرخد.

توجه داشته باشید. اگر جرم نمونه استاندارد بیش از 20 کیلوگرم باشد، می توان از مقطع نمونه استاندارد با عیب مصنوعی پنج بار در جهت جلو و عقب عبور کرد.

3. کنترل

3.1. هنگام نظارت بر کیفیت تداوم فلز لوله، از روش اکو، روش سایه یا سایه آینه استفاده می شود.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

3.2. ارتعاشات اولتراسونیک با روش های غوطه وری، تماسی یا شکاف وارد فلز لوله می شود.

3.3. مدارهای اعمال شده برای روشن کردن مبدل ها در حین نظارت در پیوست 1 آورده شده است.

استفاده از طرح های دیگر برای روشن کردن مبدل ها که در اسناد فنی برای کنترل ارائه شده است مجاز است. روش های روشن کردن مبدل ها و انواع ارتعاشات اولتراسونیک برانگیخته باید از تشخیص قابل اعتماد بازتابنده های مصنوعی در نمونه های استاندارد مطابق با بندهای 1.7 و 1.9 اطمینان حاصل کنند.

3.4. بازرسی فلز لوله برای عدم وجود نقص با اسکن سطح لوله در حال بازرسی با پرتو اولتراسونیک به دست می آید.

پارامترهای اسکن بسته به تجهیزات مورد استفاده، طرح بازرسی و اندازه نقص هایی که باید شناسایی شوند در اسناد فنی برای بازرسی تنظیم می شوند.

3.5. برای افزایش بهره‌وری و قابلیت اطمینان کنترل، استفاده از طرح‌های کنترل چند کاناله مجاز است، در حالی که مبدل‌ها در صفحه کنترل باید به گونه‌ای قرار داشته باشند که تأثیر متقابل آنها بر نتایج کنترل حذف شود.

تجهیزات بر اساس نمونه های استاندارد برای هر کانال کنترل به طور جداگانه پیکربندی می شوند.

3.6. بررسی صحت تنظیمات تجهیزات با استفاده از نمونه های استاندارد باید هر بار که تجهیزات روشن می شوند و حداقل هر 4 ساعت کار مداوم تجهیزات انجام شود.

فرکانس بازرسی با توجه به نوع تجهیزات مورد استفاده، مدار کنترل مورد استفاده تعیین می شود و باید در اسناد فنی برای کنترل تعیین شود. اگر در بین دو بازرسی، نقض تنظیمات تشخیص داده شود، کل دسته لوله های بازرسی شده در معرض بازرسی مجدد قرار می گیرند.

مجاز است به طور دوره ای تنظیمات تجهیزات را در طول یک شیفت (حداکثر 8 ساعت) با استفاده از دستگاه هایی که پارامترهای آنها پس از تنظیم تجهیزات طبق یک نمونه استاندارد تعیین می شود، بررسی کنید.

3.7. روش، پارامترهای اساسی، مدارهای روشن کردن مبدل ها، روش معرفی ارتعاشات اولتراسونیک، مدار صداگذاری، روش های جداسازی سیگنال های غلط و سیگنال ها از نقص در اسناد فنی برای کنترل تعیین شده است.

فرم کارت بازرسی لوله اولتراسونیک در پیوست 2 آمده است.

3.6; 3.7. (ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

3.8. بسته به مواد، هدف و فناوری ساخت، لوله ها برای موارد زیر بررسی می شوند:

الف) عیوب طولی در حین انتشار ارتعاشات اولتراسونیک در دیواره لوله در یک جهت (تنظیم با استفاده از بازتابنده های مصنوعی، شکل 1-6).

ب) نقص طولی هنگام انتشار ارتعاشات اولتراسونیک در دو جهت به سمت یکدیگر (تنظیم با استفاده از بازتابنده های مصنوعی، شکل 1-6).

ج) عیوب طولی هنگام انتشار ارتعاشات اولتراسونیک در دو جهت (تنظیم با استفاده از بازتابنده های مصنوعی، شکل 1-6) و نقص عرضی هنگام انتشار ارتعاشات اولتراسونیک در یک جهت (تنظیم با استفاده از بازتابنده های مصنوعی، شکل 7-12).

د) عیوب طولی و عرضی در حین انتشار ارتعاشات اولتراسونیک در دو جهت (تنظیم با استفاده از بازتابنده های مصنوعی شکل 1-12).

ه) عیوب مانند لایه برداری (تنظیم با استفاده از بازتابنده های مصنوعی (شکل 13، 14) در ترکیب با بندهای فرعی آ ب پ ت.

3.9. هنگام نظارت، حساسیت تجهیزات به گونه ای تنظیم می شود که دامنه سیگنال های اکو از بازتابنده های مصنوعی خارجی و داخلی بیش از 3 دسی بل متفاوت نباشد. اگر این تفاوت با دستگاه های الکترونیکی یا تکنیک های روش شناسی قابل جبران نباشد، بازرسی لوله ها از نظر عیوب داخلی و خارجی از طریق کانال های الکترونیکی جداگانه انجام می شود.

4. پردازش و ثبت نتایج کنترل

4.1. تداوم فلز لوله بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل اطلاعات به دست آمده در نتیجه کنترل، مطابق با الزامات تعیین شده در استانداردها یا مشخصات فنی برای لوله ها ارزیابی می شود.

پردازش اطلاعات می تواند به طور خودکار با استفاده از دستگاه های مناسب موجود در نصب کنترل انجام شود یا توسط یک آشکارساز عیب بر اساس مشاهدات بصری و ویژگی های اندازه گیری شده عیوب شناسایی شده انجام شود.

4.2. مشخصه اصلی اندازه گیری عیوب، که طبق آن لوله ها مرتب می شوند، دامنه سیگنال اکو از نقص است که با مقایسه با دامنه سیگنال اکو از یک بازتابنده مصنوعی در یک نمونه استاندارد اندازه گیری می شود.

ویژگی های اندازه گیری شده اضافی مورد استفاده در ارزیابی کیفیت تداوم فلز لوله، بسته به تجهیزات مورد استفاده، طراحی و روش کنترل و بازتابنده های تنظیم مصنوعی، و هدف لوله ها در مستندات فنی برای کنترل نشان داده شده است.

4.3. نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها در گزارش ثبت یا نتیجه گیری وارد می شود که در آن موارد زیر باید ذکر شود:

- اندازه و مواد لوله؛

- دامنه کنترل؛

- اسناد فنی که بر اساس آن کنترل انجام می شود.

- مدار کنترل؛

- یک بازتابنده مصنوعی که برای تنظیم حساسیت تجهیزات در طول آزمایش استفاده می شود.

- تعداد نمونه های استاندارد مورد استفاده در هنگام تنظیم؛

- نوع تجهیزات؛

- فرکانس اسمی ارتعاشات اولتراسونیک؛

- نوع مبدل؛

- پارامترهای اسکن

اطلاعات اضافی که باید ثبت شوند، روش تهیه و ذخیره مجله (یا نتیجه‌گیری)، و روش‌های ثبت عیوب شناسایی شده باید در اسناد فنی برای کنترل مشخص شوند.

فرم لاگ بازرسی لوله اولتراسونیک در پیوست 3 آورده شده است.

(ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).

4.4. کلیه لوله های تعمیر شده باید تحت آزمایشات اولتراسونیک مکرر به میزان مشخص شده در مستندات فنی برای آزمایش قرار گیرند.

4.5. ورودی های مجله (یا نتیجه گیری) برای نظارت مداوم بر رعایت کلیه الزامات استاندارد و مستندات فنی برای بازرسی و همچنین برای تجزیه و تحلیل آماری اثربخشی بازرسی لوله و وضعیت فرآیند فن آوری تولید آنها استفاده می شود.

5. الزامات ایمنی

5.1. هنگام انجام کار بر روی آزمایش اولتراسونیک لوله ها، ردیاب عیب باید بر اساس "قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده و قوانین ایمنی فنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کننده"* که توسط Gosenergonadzor در 12 آوریل تایید شده است، هدایت شود. 1969 با اضافات مورخ 16 دسامبر 1971 و توافق با شورای مرکزی اتحادیه های کارگری سراسر روسیه در 9 آوریل 1969.
________________
* این سند در قلمرو فدراسیون روسیه معتبر نیست. قوانین عملیات فنی تاسیسات برقی مصرف کننده و قوانین بین صنعتی برای حفاظت از کار (قوانین ایمنی) برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی در حال اجرا هستند (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-0). - یادداشت سازنده پایگاه داده.

5.2. الزامات اضافی برای تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در اسناد فنی برای کنترل تعیین شده است.

هنگام استفاده از روش کنترل اکو، مدارهای ترکیبی (شکل 1-3) یا مجزا (شکل 4-9) برای روشن کردن مبدل ها استفاده می شود.

هنگام ترکیب روش اکو و روش کنترل سایه-آینه، از یک مدار ترکیبی جداگانه برای روشن کردن مبدل ها استفاده می شود (شکل 10-12).

با روش کنترل سایه از یک مدار جداگانه (شکل 13) برای روشن کردن مبدل ها استفاده می شود.

با روش کنترل سایه-آینه، از مدار جداگانه (شکل 14-16) برای روشن کردن مبدل ها استفاده می شود.

توجه به نقشه های 1-16: جی- خروجی به ژنراتور ارتعاش اولتراسونیک؛ پ- خروجی به گیرنده

لعنتی.4

لعنتی.6

لعنتی.16

ضمیمه 1. (ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1)

ضمیمه 1a (برای مرجع). گذرنامه برای نمونه استاندارد

ضمیمه 1a
اطلاعات

گذرنامه
در هر نمونه استاندارد N

	نام سازنده
	تاریخ ساخت
	هدف از نمونه استاندارد (کار یا کنترل)
	درجه مواد
	اندازه لوله (قطر، ضخامت دیواره)
	نوع بازتابنده مصنوعی طبق GOST 17410-78
	نوع جهت بازتابنده (طولی یا عرضی)

ابعاد بازتابنده های مصنوعی و روش اندازه گیری:

نوع بازتابنده	سطح کاربرد	روش اندازه گیری	پارامترهای بازتابنده، میلی متر
ریسک (مثلثی یا مستطیلی)
بازتابنده سگمنتال
سوراخ کف صاف					فاصله
شیار مستطیلی

	تاریخ بازرسی دوره ای
		عنوان شغلی					نام خانوادگی، i.، o.

یادداشت:

1. پاسپورت نشان دهنده ابعاد بازتابنده های مصنوعی است که در این نمونه استاندارد تولید می شود.

2. گذرنامه توسط روسای خدمات صدور گواهینامه مواد مرجع و خدمات بخش کنترل فنی امضا می شود.

3. در ستون "روش اندازه گیری" روش اندازه گیری نشان داده شده است: مستقیم، با استفاده از قالب های ریخته گری ( قالب های پلاستیکی)، با استفاده از نمونه های شاهد (روش دامنه) و ابزار یا دستگاه مورد استفاده برای انجام اندازه گیری ها.

4. در ستون "سطح کاربرد" سطح داخلی یا خارجی نمونه استاندارد نشان داده شده است.


ضمیمه 1a. (معرفی اضافه شده، اصلاحیه شماره 1).

ضمیمه 2 (توصیه می شود). نقشه بازرسی اولتراسونیک لوله ها با استفاده از روش اسکن دستی

	تعداد اسناد فنی برای کنترل
	اندازه لوله (قطر، ضخامت دیواره)
	درجه مواد
	تعداد اسناد فنی تنظیم کننده استانداردهای ارزیابی تناسب
	ولوم کنترل (جهت صدا)
	نوع مبدل
	فرکانس مبدل
	زاویه پرتو
	نوع و اندازه بازتابنده مصنوعی (یا شماره مرجع) برای تنظیم حساسیت تثبیت
	و حساسیت جستجو
	نوع ردیاب عیب
	پارامترهای اسکن (مرحله، سرعت کنترل)

توجه داشته باشید. نقشه باید توسط مهندسین و کارگران فنی سرویس تشخیص عیب ترسیم شود و در صورت لزوم با خدمات علاقه مند شرکت (بخش متالورژیست ارشد ، بخش مکانیک ارشد و غیره) موافقت شود.

تاریخ تطبیق نقش			تعداد بسته، ارائه، گواهی فقه	اگر- کیفیت لوله، عدد	پارامترهای کنترل (تعداد نمونه استاندارد، اندازه عیوب مصنوعی، نوع نصب، مدار کنترل، فرکانس عملیاتی تست اولتراسونیک، اندازه مبدل، مرحله کنترل)	اعداد بررسی شد لوله های قدیمی	نتایج آزمایش سونوگرافی		امضا معیوب است اسکوپیست (اپراتور) کنترل کننده) و بخش کنترل کیفیت
	یک بار- اندازه گیری، میلی متر	رفیق- ریال					شماره لوله بدون جزئیات اثرات	تعداد لوله های دارای نقص تامی

ضمیمه 3. (ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1).



متن سند الکترونیکی
تهیه شده توسط Kodeks JSC و تأیید شده در برابر:
انتشار رسمی
لوله های فلزی و اتصال
قطعات برای آنها قسمت 4. لوله های مشکی
فلزات و آلیاژهای ریخته گری و
اتصال قطعات به آنها
ابعاد پایه روش های تکنولوژیکی
تست لوله: شنبه GOST. -
M.: Standartinform، 2010